О простом железе (fb2)


Настройки текста:



Евгений Мар О ПРОСТОМ ЖЕЛЕЗЕ


О простом железе



Спросишь иного школьника, что такое железо, а он не на шутку обидится.

«Что, — скажет, — я маленький, что ли? Могу ответить на вопрос и потруднее… А железо — вот оно!» И вытащит гвоздь или винтик, которые лежат у него на всякий случай в кармане. Мальчики любят превращать карманы в склад.

А между тем и гвоздь и винтик сделаны из стали, а не из простого железа.

В куче металлического лома, что лежит во дворе, чистого железа не найдешь. Его, пожалуй, можно увидеть только в одном месте — в Минералогическом музее Академии наук СССР в Москве.

Музей этот был основан более двух веков назад Петром I. Он назывался тогда Кунсткамерой — комнатой редкостей. Там и сейчас хранятся необычные и редкие вещи, вроде чистого железа. А попало это железо сначала на землю, а затем в музей… с неба.

Ты, наверно, не раз наблюдал, как падают звезды.

Летит звезда и вдруг исчезает, будто гаснет у тебя на глазах. Ученые установили, что это падают осколки небесных тел — метеориты. Они летят вниз с огромной скоростью и светятся, словно настоящие звезды.

Осколки небесных тел — метеориты — летят вниз с огромной скоростью.


Одни осколки сгорают, а другие после длинного пути все же достигают земли.

В один из дней 1867 года близ польского города Ломжи выпал град, который очень удивил и даже напугал местных жителей. Градинки не растаяли, когда выглянуло солнце. Их подбирали на улицах, в садах, на крышах зданий.

Оказалось, что здесь выпало около ста тысяч таких необыкновенных градинок. Это и были мельчайшие метеориты.

Но иногда на землю падают метеориты, весящие много тонн. Как только доходит весть об этом, на поиски «небесного камня» немедленно отправляются экспедиции. На пути к цели их участникам часто приходится переправляться через бурные реки, подолгу жить в глухой тайге — там, где еще не ступала нога человека.

В московском Минералогическом музее можно и сегодня увидеть «Палассово железо» — осколок метеорита, найденного в Сибири знаменитым русским ученым и путешественником академиком Палассом и названного так в его честь. Однако чаще метеоритам дают название тех мест, где были обнаружены эти «небесные камни».

Каждый метеорит обязательно изучается. Таким образом удается узнать много интересного о строении других планет.

В наши дни чистое железо можно изготовить и в химической лаборатории. Оно не будет отличаться от метеоритного. Однако производство такого чистого железа обходится еще дорого. И пока оно изготовляется лишь в небольших количествах и используется на тех фабриках и заводах электропромышленности, где есть в нем особая нужда.

Чистое железо, в самом деле, редкость. Зато, соединенное с другими веществами, оно часто встречается и на поверхности земли, и глубоко в ее недрах, и на дне озер.

Это и есть железная руда, добычей которой заняты на земном шаре сотни тысяч людей.

У железа немало таких спутников, разъединять с которыми его нелегко.

Сама природа, например, крепко соединяет в каждом куске руды железо и кислород. В железной руде всегда найдете глину и песок.

С глиной и песком ты имел дело еще малышом, когда строил домики из песка в сквере или на бульваре. А большие дома, в которых мы живем, складывают из кирпичей. Они тоже делаются из песка и глины.

Что касается главного и постоянного соседа нашего железа — кислорода, то с ним мы встречаемся чаще, чем с любым другим веществом.

Без кислорода нет жизни.

Кислород необходим для дыхания и людям и животным. Бесцветный, не имеющий ни вкуса, ни запаха, он в то же время обладает огромной силой и способен резать самые твердые металлы.

Железу, когда оно превратится в сталь, то и дело придется встречаться с этим своим старым знакомцем.

Железные руды, как известно, бывают самые различные. И по цвету они часто не похожи друг на друга. Это зависит от того, что, кроме железа, в них содержится.

Требуется много знаний и труда, чтобы отделить железо от ненужных и вредных примесей, а затем, соединив с другими, полезными веществами, заставить наконец служить человеку.

Этим и заняты рабочие металлургических заводов — творцы металла, металлурги.

Железо, впрочем, встречается не только в руде. Тонкие прожилки железа можно обнаружить в различных камнях — например, в граните. Железо имеется даже в воде. Кроме того, оно — обязательная частица всего живого на свете.


В организме взрослого человека содержится около четырех граммов железа. Это, конечно, совсем немного. Из такого количества можно было бы, пожалуй, изготовить всего-навсего один, да и то небольшой, гвоздь.

Однако значение железа в жизни человека огромно. Если в организме его недостает, человек заболевает. Врачи советуют ему принимать железо внутрь в виде порошка.

Лечебное железо изготовляется особым способом в аптеках. Чистое железо соединяется здесь с другими лекарствами. Одному дают «молочное железо», другому — железо, добытое из… свежих яблок.

Иногда больным, у которых обнаружен недостаток железа, прописывают пить воду минеральных источников, богатых железом. Такими источниками славится Железноводск на Кавказе — замечательный советский курорт, где каждый год отдыхают и лечатся тысячи больных.

Фрукты, овощи — особенно яблоки, капуста, шпинат — содержат много железа. Ты ешь их и быстро пополняешь драгоценные запасы железа в своем организме.

Установлено, что железо — одно из самых распространенных веществ. И не только самых распространенных, а и самых полезных.

Люди пользуются множеством вещей, изготовленных из чугуна или стали. А ведь в состав чугуна и стали обязательно входит железо.

У себя дома, на кухне, ты найдешь чугунные сковородку и утюг. Без них не обходится ни одна хозяйка. Ты спишь на кровати, сделанной из стали. Ешь стальной ложкой. Твоя одежда сшита с помощью стальной иглы. Даже гвоздики, которыми прибиты подметки твоих ботинок, — из стали.

Поезд переехал через мост — этот мост стальной. Да и паровоз, который тянет вагоны, построен из того же металла.

Как-то школьники затеяли интересную игру: каждый ее участник говорил от имени какого-нибудь металла, рассказывал все, что знает о его достоинствах.

Большую речь в честь самого себя произнесло золото. И все тут же согласились, что золото — самый красивый и ценный из металлов. Недаром из золота изготовляется и Звезда Героя Советского Союза и та медаль, которой награждаются окончившие школу с отличием…

Все стихли, когда выступил другой драгоценный металл — платина. Несмотря на свою молодость, платина сделала огромные успехи. Она нынче служит науке. Это из платины изготовлен образцовый метр, который хранится в Государственной палате мер и весов и считается самой точной мерой длины в стране. Платина, как и золото, не ржавеет. Она хранится, почти не меняясь, тысячелетия.

Внимание всех привлек рассказ меди. И медь, оказывается, мало страшится сырости. Вот почему из меди изготовляются водопроводные краны и множество важных деталей разных машин, соприкасающихся с водой. Придешь на корабль, а там все вокруг ярко сверкает начищенной медью: и ручки дверей и рукоятки приборов… Медный провод отлично проводит электричество.

Скромным, немногословным было выступление простого железа. Вот уже несколько тысячелетий, как оно верно служит человеку.

Из стали, в состав которой входит железо, изготовляются и плуг земледельца, и станок рабочего, и оружие солдата, стоящего на страже мирного труда.


Первенство в этом споре было единодушно присуждено железу.

В средние века железо считалось драгоценным, редким металлом. Посуду, изготовленную из него, можно было увидеть разве только на кухне королей.

Пропадет из дворца какая-нибудь сковородка или королёвский чугунок — и розыски идут повсюду. На поиски пропавшей посудины отправляются конные и пешие и не возвращаются до тех пор, пока не отыщут исчезнувшую драгоценность.

Известный английский мореплаватель Кук, живший позднее, в XVIII веке, вспоминает: «…Ничто так не манило к себе посетителей наших судов, как этот металл; железо всегда было для них самым желанным, самым драгоценным товаром».

Англичанин рассказывает, как однажды морякам удалось выменять у туземцев на ржавый гвоздь целую свинью. А в другой раз, отдав островитянам несколько плохих ножей, они тут же получили взамен столько рыбы, что ее хватило для питания судовой команды на много дней.

Туземцы действительно испытывали огромную нужду в железе, и они очень быстро нашли применение полученным у Кука изделиям. С помощью гвоздей они тут же начали сверлить дыры, изготовляли из кусочков металла наконечники для копий, а ножами обстругивали древки.

Под конец путешествия Кук израсходовал все запасы железа и был несказанно обрадован, когда однажды обнаружил близ берегов выброшенный кем-то негодный якорь. Он приказал поднять якорь и на миг почувствовал себя так, словно в его руках оказался слиток чистого золота.: из этого якоря можно было изготовить различные предметы и выгодно обменять их.

Железо! Трудно представить себе, что бы произошло, если бы оно вдруг исчезло.

Если бы, например, над нашей планетой пронесся гигантский магнит, который притягивает железо, он, верно, унес бы и утюг, и кровать, и швейную машину, и перо, которым ты пишешь. Рассыпались бы по листочкам тетрадки, книжки — ведь их страницы скреплены стальной проволокой. Опустела бы не только твоя квартира — разрушился бы и дом, в котором ты живешь. Поднялась бы в воздух железная крыша. Рассыпались бы даже деревянные перегородки, потому что гвозди и винты тут же должны были бы покинуть свои гнезда. Улегся бы на пол стол, а затем и стул.

А что бы стало с заводами и фабриками? Они бы опустели — ведь машины, стоящие там, тоже изготовлены из стали.

А железнодорожные рельсы? И они поднялись бы в воздух. Впрочем, то же случилось бы с паровозами и вагонами…

Но такая опасность не угрожает человечеству. Мы нарисовали эту картину, чтобы ты лучше представил себе, как необходимо железо людям.

Но вот вопрос: хватит ли железа для наших нужд? Ведь с каждым годом его требуется все больше и больше.

Уже сейчас в мире производится в год более ста миллионов тонн чугуна и около двухсот миллионов тонн стали. Только для того, чтобы перевезти этот металл, ежегодно требуются тысячи поездов по пятидесяти вагонов каждый.

А писатели древней Греции еще двадцать веков назад предсказывали, будто запасов железных руд хватит человечеству лишь на несколько десятилетий, и затем на земле наступит страшный железный голод.

Но прошли не десятилетия, а тысячи лет — и такие опасения, как мы знаем; не оправдались. Это произошло потому, что были открыты новые богатые залежи железа.

Кроме того, люди научились выплавлять металл из таких руд, которые раньше считались бедными: железо составляло чуть более одной трети их веса, и они поэтому вовсе не использовались.

Может быть, все же пора железного голода наступит?

Нет, этого опасаться не следует.

Наука идет вперед, и недалеко то время, когда мы сумеем добывать железо из еще более бедных руд. А запасы их в природе неисчислимы. Кроме того, за последние годы у железа появилось немало заменителей — например, алюминий. Сплавы этого легкого и прочного металла используются в самолетостроении.

А из другого заменителя железа — пластмассы — изготовляются многие важные части машин, которые раньше делались из стали.


Даже гвозди нашли себе заменителя. Клей постепенно вытесняет их из самых различных отраслей промышленности. Многие хорошо склеенные вещи куда прочнее, чем сбитые гвоздями. Новые огромные запасы железа были обнаружены в… металлических изделиях, уже сослуживших свою службу и пришедших в негодность.

Железо обрело подлинное бессмертие, когда люди научились вновь переплавлять старый металл. Это было, безусловно, одно из самых замечательных открытий современности.

Если бы не это открытие, сколько еще руды потребовалось бы для добычи железа! А в это время огромные площади земли были бы заняты под гигантские кладбища никому не нужных металлических вещей.

В наши дни негодные для работы станки, изношенные рельсы — все, что устарело, направляется на металлургические заводы и идет в переплавку.

С тех пор как научились переплавлять металлический лом, век каждого стального изделия как будто бы даже стал короче. Оно служит у нас в среднем около двадцати лет. Это происходит потому, что техника очень быстро идет вперед и вместо автомобилей старых марок, тихоходных самолетов, станков, уже отживших свой век, на советских заводах изготовляются новые, более быстроходные и совершенные.

После окончания Великой Отечественной войны на металлургические заводы были отправлены с полей недавних сражений тысячи подбитых нашими воинами вражеских пушек, танков и самолетов. А из металла, который получили металлурги после переплавки, машиностроители и станкостроители построили много новых, замечательных механизмов.

Быть может, этот трактор сделан из переплавленного трофейного танка.


Ты не раз видел трактор, который тянет на прицепе плуг. Не изготовлен ли он из металла, рожденного вторично? И трактор и плуг, возможно, были когда-то танком или орудием, подбитым на поле сражения.

В куче железного лома, который лежит в уголке твоего двора, случается увидеть листы ржавого кровельного железа, кастрюльку, мотки негодной проволоки… Все это тоже пойдет на завод и получит вторую жизнь.

И кто знает, быть может, этот металл еще вернется к тебе, в твой дом, в виде красивой швейной машины, новенькой кухонной посуды, перочинного ножика или стальных коньков, сверкающих, словно серебро.

Сбор металлического лома — важное для нашего государства дело. Вот почему комсомольцы и пионеры помогают собирать лом. А лучшие сборщики лома даже награждаются премиями и почетными грамотами.

В Министерство черной металлургии однажды пригласили московских пионеров, собравших много лома.

«Вы оказали стране большую помощь! — сказали ребятам. — Благодарим вас за эту работу».

И каждому из членов делегации лучших сборщиков лома министр крепко пожал руку.

Вес всего, что изготовлено людьми из железа на земном шаре, достигает сейчас цифры в два миллиарда тонн.

Два миллиарда тонн! Да это целые горные хребты из металла.

Однако только в тех странах, где у власти — люди труда, эти богатства принадлежат народу. А в капиталистическом мире и рудники, и металлургические заводы, и машины являются собственностью заводчиков и фабрикантов. Огромная армия стражников, полицейских, жандармов охраняет эту собственность.

Советские люди должны быть хорошими и бережливыми хозяевами принадлежащего народу металла.

Простое железо!

Пожалуй, теперь ты с большим уважением посмотришь и на самый обыкновенный гвоздь, и на ведро, стоящее на кухне, и даже на кучу негодного металла, сложенного во дворе, — старого металла, которому, однако, еще предстоит новая жизнь.

«Самая большая фабрика на свете»

Мы знаем, что железо добывается из руды. А руду изготовляет для нас самая большая фабрика на свете — природа.

Цехам этой огромной фабрики нет ни конца, ни края. Пока ученым удалось исследовать толщу земли лишь на глубину в шестнадцать километров. Но люди с каждым годом открывают всё новые и новые подземные склады этой фабрики — залежи железных руд.

Вода — неутомимый работник «самой большой фабрики на свете» — природы. Она переносит с места на место тысячи тонн железа и создает новые богатые залежи руд.


Немало этих руд есть и на самой поверхности земли или совсем неглубоко от нее. Часто железные руды находят на бывшем морском дне. Есть руды в горах, в болотах, на дне озер.

Не раз железо было перенесено с места на место водой — этим неутомимым работником «самой большой фабрики на свете».

Вода терпеливо, крупица за крупицей, подбирала на своем пути железо и оставляла его затем вместе с глиной и песком то в горном ущелье, по которому текла, то на поверхности лежащего на ее пути болота, то на дне озера. Так она и помогала создать многие известные нам сейчас залежи железных руд.

Вот как это происходило тысячи, десятки тысяч лет назад, да, впрочем, происходит и сейчас.

Это железобактерии. Из их останков в местах соединения соленой и пресной воды образуются за тысячелетия пласты железных руд.


…Днем ярко светит солнце и нагревает скалы. Приходит ночь: камни остывают, и в них иногда образуются небольшие трещины.

А воде достаточно только проникнуть в раскрывшиеся перед ней воротца, как она принимается за работу: растворяет находящееся в камнях железо и забирает его с собой в далекий путь.

Бывает и иначе: стремительный, нетерпеливый, вечно спешащий куда-то поток уносит с собой не железо, а другие вещества, которые растворяются в воде быстрее, чем железо. На месте остаются богатые железом, промытые водой руды, уже освобожденные от многих ненужных примесей.

Работу воды — главного сборщика железа в природе — можно сравнительно легко обнаружить.


Воды некоторых рек темны от железа, которое они несут с собой. А на поверхностях озер и болот то и дело плавают ржавые пятна. Значит, здесь и следует искать руду.

Ты, наверно, и не слыхал о железобактериях? Оказывается, что и эти мельчайшие организмы — неутомимые творцы железа. Они живут обычно в пресной воде и массами гибнут при впадении реки в море, когда соединяются вместе пресная речная и соленая морская вода. В течение тысячелетий на месте громадных кладбищ железобактерий из их останков, богатых железом, образуются целые пласты железной руды. Тысячелетия… Сотни тысяч лет… Медленно работает «самая большая фабрика на свете». Процесс образования новых залежей длится долго. Но никогда не прекращает природа своей созидательной работы.

Ты учишься, отдыхаешь, спишь, а всё шумят и шумят ручейки и реки, собирая, перемывая, унося с собой, перемещая на огромные расстояния тысячи тонн железа.

Случай у костра

Люди научились пользоваться железом очень давно. Об этом свидетельствуют многие находки наших историков. Так, во время раскопок в Египте был обнаружен учеными обломок железного серпа, изготовленного три тысячи лет назад. А в Индии стоит столб из железа, сооруженный полторы тысячи лет назад. И это, конечно, не самые древние изделия из железа.

Этот железный столб установлен в городе Дели, в Индии, полторы тысячи лет назад.


Каменные, а затем бронзовые орудия, которыми пользовались люди до открытия ими железа, имели много недостатков. Камень трудно обрабатывать. Бронза же — сплав меди и олова — недостаточно прочна. И человек упорно искал новые материалы, из которых можно было бы мастерить орудия для труда, оружие против врагов.

Иногда первобытный человек использовал осколки метеоритов — «небесные камни» — и изготовлял из них для себя различные предметы. Однако «небесный камень» разыскать нелегко.

Более того, камни, упавшие с неба, считались священными, неприкосновенными.

Многие первобытные народы поклонялись им. Даже в наши дни такой метеорит — «Черный камень», хранящийся в арабском городе Мекке, — привлекает тысячи паломников-мусульман, съезжающихся сюда из разных стран мира.

Человечеству неизвестно, кто первым на свете добыл из руды железо, а затем отковал топор, молот или наконечник для стрелы.

И, может быть, «открытие» железа для человечества произошло некогда именно так, как здесь рассказано.

…Весело горел костер, возле которого грелись люди, одетые в звериные шкуры. Ветерок, раздувая пламя, помогал костру гореть все сильнее и сильнее. Костер был сделан с большим искусством. Его развел самый старый и опытный из людей этого племени. Но вот неожиданно налетели тучи, пошел сильный дождь — и огонь сразу погас. Это было несчастьем для древних, которые всегда зорко берегли огонь. Они и этот костер огородили огромными камнями, оставив лишь отверстия для ветерка — нечто вроде поддувала в печи, чтобы огонь горел веселее.


Сразу стало зябко и грустно у погасшего костра. Однако вскоре дождь прошел, и на небе вновь засияло солнце. Самый старший из сидевших у костра — тот, кто разводил его, — осторожно разгреб угольки, залитые водой. Он надеялся отыскать хотя бы один тлеющий уголек, чтобы снова раздуть огонь. Усилия его были напрасны.

Однако что это?

Упрямо роясь среди углей, хозяин костра вдруг обнаружил ноздреватую лепешку серого цвета. Он обрадовался находке, как ребенок.

Боясь обжечься, человек подцепил лепешку острым камнем и с силой подбросил кверху. А затем ударил разок камнем по этой диковинной лепешке и очень удивился, когда она послушно согнулась.

Человек стал ожесточенно наносить удар за ударом. Можно было подумать, что этот невиданный предмет и есть главный виновник того, что люди остались без огня.

А лепешка, словно подчиняясь воле человека, принимала любую форму, какую только ей хотели придать. Так и отковал первый кузнец на свете нечто вроде грубого топора.

А когда металл остыл и его можно было рассмотреть, пощупать руками, подбросить на ладони, человек с удивлением отметил, что новый топор куда тяжелее старого, каменного.

Он тут же взял топор с собой на охоту и наповал убил этим своим новым оружием встретившегося ему по дороге кабана.

Что же произошло у костра?

Откуда взялось первое железо, из которого был откован этот топор? Как оно попало в руки человека?

Сейчас нам легко ответить на все эти вопросы.

Один из камней, которым был огорожен костер, попросту оказался куском железной руды. Руда нагрелась от сильного жара, а затем как бы растаяла, образовав сероватую мягкую массу. Это и было железо, очистившееся в огне от разных примесей.

Уже стали глубокими стариками праправнуки нашего первого кузнеца к тому времени, когда люди научились отличать железную руду от других камней и стали собирать ее для приготовления железа. Железную руду они разыскивали обычно где-нибудь поблизости: на поверхности земли, среди болот или же на дне озер.

Рудокоп далекой древности выкапывал глыбы руды с помощью острых кабаньих клыков. А помогал ему добывать железо из руды ветер.

Без сильного ветра костер не разгорится, а медленный и слабый огонь не принесет пользы.

Вот почему наш первый кузнец и оставил отверстие в каменной ограде костра — ход для ветра, нечто вроде поддувала: он был опытным хранителем огня.

Мы теперь знаем, что вместе с ветром туда проникал и кислород — газ, без участия которого горение вообще невозможно.

Со временем люди значительно улучшат способ добывания железа. А ветер по-прежнему останется для них первым помощником. Люди научатся изготовлять искусственный ветер. Они построят из кожи и дерева мехи — первую маленькую «фабрику ветра».

Ручные мехи можно увидеть и сегодня в маленьких сельских кузницах. Помощник кузнеца тянет за веревку — мехи сжимаются и гонят воздух к горну.


Такие мехи можно и сейчас встретить в небольших сельских кузницах. Сжимая их, вытесняя прочь находящийся внутри мехов воздух, подмастерье — помощник кузнеца — раздувает огонь, подбавляет туда кислород.

Долгое время металл выплавляли в небольших горнах. Древние горны — это вырытые в земле ямы, куда воздух попадал через глиняные трубы.


Топливом при изготовлении металла служили сначала обыкновенные дрова, а затем древесный уголь, изготовленный из дров. Он обычно укладывался в горне вперемешку с кусками руды. Затем для изготовления железа стали сооружать небольшие печи — домницы, где пламя раздувалось с помощью мехов.

Горн древних металлургов.


Пройдет время, и домницы превратятся в современные домны, а древние мехи — в большие, мощные «фабрики ветра», воздуходувные механизмы, которые можно увидеть на любом металлургическом заводе.

Славяне исстари занимались изготовлением металла.

В местах, где было много лежащих прямо на поверхности земли так называемых луговых руд, например на северо-западе нашей страны (в теперешних Калининской и Ленинградской областях), домницу можно было увидеть во многих крестьянских хозяйствах.

Такие домницы можно было встретить почти в любом крестьянском хозяйстве на северо-западе нашей страны.


Железный промысел в занятиях крестьян занимал здесь не меньшее место, чем охота и рыболовство.

Полученная в домнице ноздреватая железная масса называлась крицей. Крица… Икрица… По своему внешнему виду она в самом деле напоминала икру. Кузнецу приходилось не раз проковывать такую крицу, отбивая тяжелым молотом все лишнее, ненужное. Это был тяжелый труд.

Добычей железа занимались сами кузнецы, которые и изготовляли из найденной ими руды сначала металл, а затем топоры, молоты, мечи, шлемы, панцыри, кольчуги.

Существовал в ту пору такой обычай: когда воин приходил за сделанным для него тонким, легким, но в то же время прочным панцырем, кузнец надевал для проверки панцырь на себя. Покупатель-воин брал из рук кузнеца острый кинжал, отбегал немного и с силой ударял по панцырю.

Если кузнец поработал хорошо и сталь выдерживала удар, заказчик вынимал кошелек и щедро вознаграждал кузнеца. А за плохую работу кузнец расплачивался собственной жизнью.

Русские кузнецы славились своим искусством на весь мир. Сталь, изготовленная в России в XVIII веке, вывозилась во многие государства, в том числе в Чехию и Англию.

Особой славой пользовались уральские железных дел мастера. Металл с их клеймом «Старый соболь» знали и требовали всюду.

Металл, на котором стояла марка «Старый соболь», ценился особенно высоко.

Удивительная карта

В Минералогическом музее Академии наук СССР в Москве висит огромная карта полезных ископаемых.

Достаточно протянуть длинную палку-указку, чтобы показать на этой карте главные месторождения железных руд в Стране Советов.

Вот Урал — крупнейшая в СССР кладовая железа. Дальше — Сибирь с ее несметным рудным богатством. А вот и Дальний Восток, где открывают всё новые и новые залежи камня-железняка.

А в самом центре СССР, близ города Курска, расположена знаменитая Курская магнитная аномалия — богатейшая в мире сокровищница железных руд.


Железа, имеющегося в ней, безусловно достаточно, чтобы опоясать стальными путями весь земной шар и соединить сетью железных дорог самые отдаленные и пустынные сейчас уголки мира.

На юге лежит Украина с Криворожским железнорудным бассейном, который не уступает по своим запасам Уралу. Первоклассными железными рудами славится и Керченский полуостров.

На карте ископаемых все меньше становится «белых пятен» — мест, еще не разведанных.

Это значит — хорошо поработали наши советские геологи — разведчики недр.

В далекие от нас времена открытие рудных залежей часто происходило случайно. Копается в земле суслик или бурундук, ворошит все вокруг, да вдруг и выбросит на траву кусочек железной руды. Поднимет этот камень прохожий — человек бывалый, знающий, — спрячет в карман, а затем покажет находку односельчанам. И вскоре близ села возникнет небольшой рудник.

В Тульской области, где было много таких крестьянских рудников, их называли обычно дудками.

Выкопает крестьянин-рудокоп узкую яму-дудку и начинает добывать руду.

Выкопает крестьянин-рудокоп узенькую яму-дудку и начинает добывать руду.


Кладет он ее в открытую бочку-бадью, спущенную в яму на толстой веревке. А жена и сын рудокопа в это время стоят наверху. Подает рудокоп из ямы сигнал — и жена с сыном крутят изо всех сил тяжелое бревно, к которому привязана бадья. Веревка накручивается на бревно и тянет бадью вверх. Таким образом поднимают сначала руду, а затем и самого рудокопа.

Глубоко рыть рудокопу не под силу: подземные воды мешают. Он и так работает по колено в воде. Все труднее становится и его помощникам крутить бревно, тянуть наверх бадью с рудой. Покопает рудокоп немного в одном месте — и бросит. Поднимется наверх и начинает рыть вторую дудку, неподалеку от первой.

Близ Тулы и других богатых рудой мест и сейчас можно найти следы работы рудокопов-одиночек.

Когда строители Магнитогорского металлургического комбината на Урале впервые поднялись на вершину горы Атач, они увидели, что эта гора, богатая железной рудой, вся в ямках, словно в мелких оспинках.

Добыча руды.


Руда лежит здесь совсем близко от поверхности. Местные жители в старину добывали ее вручную и возили санным путем за много верст — на Белорецкий металлургический завод.

Рудокопы получали за свой тяжелый труд всего-навсего полторы копейки с пуда.

Это была нищенская плата.

Добывалась в ту пору лишь руда, которую взять легче. Тяжелые глыбы оставались на месте. Руками такие не поднимешь, а подъемных механизмов в то время не было.


В 1738 году были открыты богатые залежи железной руды на уральской горе Благодать.

Вот как это произошло.

В тот год эти места посетил большой знаток железных руд горный техник Ярцев. Местный житель Степан Чумпин, по национальности вогул, показал Ярцеву кусок найденного на этой горе магнитного железняка. Внимательно осмотрев месторождение и обнаружив, что руды здесь видимо-невидимо, Ярцев немедленно же отправился с докладом в Екатеринбург (сейчас Свердловск), где находилась Государственная горная канцелярия. Владелец многих уральских рудников — горнозаводчик Демидов, узнав об открытии и опасаясь, что разработка новых руд будет передана другому, отправил за Ярцевым вооруженную погоню. Хозяин всего Урала, всесильный Демидов, хотел захватить для себя и это новое месторождение. Ярцеву с трудом тогда удалось уйти от преследователей.

Степан Чумпин — открыватель нового рудника — получил от Горной канцелярии небольшое вознаграждение. Вскоре Чумпин был кем-то убит.

Памятник древнему рудознатцу Степану Чумпину и сейчас стоит на самой вершине горы Благодать.

Геологи ищут новые залежи железных руд — ведут разведку взрывом. Подземные толчки аккуратно записываются автоматическими аппаратами — сейсмографами.


Железные руды уральской горы Высокой были открыты другим местным жителем, Яковом Савиным, — таким же простым крестьянином, как и Степан Чумпин. Судьба Савина также оказалась печальной. Заводчик Демидов, воспользовавшись своими связями с царским двором, захватил этот рудник и прогнал Савина. Открыватель рудника на горе Высокой умер в безвестности и бедности.

Советские рудознатцы — геологи — идут на поиски железных руд уже не с голыми руками, как в те далекие годы. В их распоряжении — самые разнообразные приборы. Они помогают разведчикам недр не только обнаружить руду, но даже определить, велики ли ее залежи, стоит ли строить здесь новый рудник.

Некоторые из этих приборов основаны на свойстве магнита притягивать железо.

Эти приборы устанавливают на самолет и вылетают на разведку ископаемых.

Магнитные стрелки сразу и резко отклоняются при приближении к большим массам железных руд.

В нашей стране даже существуют специальные отряды геологической авиации. С самолета можно быстро обследовать большие пространства земли.

Существуют и другие способы разведки.

Иногда геологи производят на месте поисков небольшие взрывы — искусственные землетрясения. По тому, как распространяются подземные толчки, геологи узнают, есть ли здесь залежи железных руд.

Когда руда будет обнаружена, произведут глубокое бурение, возьмут из глубины пробы руды и пошлют в лабораторию на исследование.

Работники лаборатории сразу скажут: много ли в этой руде содержится железа, богатые или бедные руды удалось обнаружить геологам.

История одного незнакомца

Перед нами кусок железной руды — небольшой железный камешек. Он претерпел удивительные приключения, пока с тысячами других таких же попал сюда, на большой и просторный рудничный двор металлургического завода.

Он лежит здесь под открытым небом. Поливают его дожди, обдувают ветры. Камень как камень. Пожалуй, если положить с ним рядом перочинный ножик, или школьное перо, или даже обыкновенный гвоздик, трудно будет поверить, что неказистый кусок руды и так хорошо знакомые нам предметы — ближайшие родственники.

А ведь из таких кусков руды были добыты сначала чугун, затем из чугуна — сталь, из стали…

Впрочем, об этом расскажем чуть позже. Узнаем пока место рождения нашего незнакомца.

У двух рудных камней могут оказаться совершенно разные и по-своему интересные истории.

Вот каков был путь куска руды, родина которого — Керченский полуостров, что находится у Черного моря на юге нашей страны. Лежал этот камешек совсем недалеко от поверхности земли и если бы мог слушать, то, верно, услышал бы и скрип колес крестьянской арбы, проезжавшей по дороге, и даже негромкие возгласы возчиков, погонявших медлительных, ленивых волов.

А раз этот кусок руды лежал неподалеку от поверхности — значит, и добыть его было сравнительно нетрудно.

Это сделал водитель экскаватора, добывающего руду. Но сначала сюда прибыли другие экскаваторы, чтобы подготовить ему дорогу. У каждого из них стальная рука-стрела и на конце ее — ковш, похожий на огромную горсть.

Вместительная эта горсть! Кинет экскаватор лишь несколько таких горстей — и большой вагон уже заполнен до отказа. Первый электровоз отъезжает и дает место другому, который нетерпеливо подает сигналы.

Экскаваторы быстро сняли мягкий, податливый грунт, прикрывавший пласты руды, словно крыша — дом от непогоды. Этот грунт и называется кровлей.

Экскаватор вскрывает кровлю.


Грузовики увезли остатки кровли в отведенные для этой цели места — отвалы, иногда за много километров от рудника.

Там успели вырасти целые горы из такого грунта и пустой породы, то и дело встречающейся рядом с рудой.

И только когда кровля была снята, на месте появились экскаваторы-рудокопы. У этих машин — по нескольку ковшей, расположенных рядышком один за другим, совсем как гусеницы у трактора или танка. Такой экскаватор можно было бы назвать многоруким.

Жадно и быстро гребут его стальные горсти, добывая руду. Едва успев опрокинуть свой груз на бегущую рядом с экскаватором ленту-дорожку, они спешат за новым. А лента-дорожка несет добычу прямо к вагончикам местной электрической дороги.

Но вот поезд загружен, кондуктор дает свисток, совсем как на обычном вокзале, и состав с рудой направляется прямо к зданию обогатительной фабрики.

Эта фабрика называется обогатительной потому, что может самые бедные по содержанию железа руды сделать насыщенными железом — богатыми. Человек как бы поправляет здесь ошибки природы — «самой большой фабрики на свете».

Механизмы нашей обогатительной фабрики раздробят тяжелые глыбы руды и затем хорошенько промоют каждый камешек.

Вода разлучит здесь железо с его вечными спутниками — песком и глиной. А затем наш камешек сведет знакомство с огнем.

Впервые это произойдет в цехе спекания.

В огромной печи-конвейере испекут из руды, мелкого угля и известковых камешков в качестве приправы длинный, многометровый рудный «пирог».

Новый камешек и есть небольшая частица этого необыкновенного пирога, избавленная от многих примесей, тщательно промытая, насыщенная железом.

До чего, однако, все, что здесь рассказано о нашем камешке из Керчи, не похоже на историю другого куска руды, доставленного, скажем, с рудников близ Тагила. У нашего уральского железного камня характер, прямо скажем, куда более суровый. Добыть этот камень горнякам было нелегко. Правда, и в этих местах руда расположена неподалеку от поверхности. Однако уральский грунт так крепок, что и экскаватору снять его сразу не под силу.

Когда требуется вскрыть кровлю, прикрывающую руду, здесь сначала зовут бурильщиков.

С помощью станков, приводимых в действие электричеством, бурильщики пробурят в грунте глубокие скважины. Затем наступает очередь запальщиков. Замечательная у этих людей профессия! Она требует не только знания дела, но и смелости. Запальщикам все время приходится работать со взрывчатыми веществами. Они быстро заложат в скважины взрывчатку, протянут от места будущего взрыва электрические провода, а сами отойдут в укрытие.

Все это запальщики сделают четко, умело. Сейчас им осталось лишь включить ток и произвести взрыв. Но прежде они обязательно дадут предупредительный сигнал — ударят в колокол; это для того, чтобы никто не подошел близко к месту взрыва.

И вот пробил колокол, а затем раздался сильный гул. Взрывчатка легко подняла на воздух десятки тонн грунта. Так была здесь снята прикрывающая руду кровля.


Прошло еще некоторое время — и сюда подошли экскаваторы. Эти машины быстро убрали грунт и обнажили первый слой руды. Теперь можно было начать добычу. Но и руда здесь — «крепкий орешек». Стальными зубами экскаваторов его не разгрызть.

Снова пришли бурильщики с запальщиками. Опять зазвенел колокол на всю округу — и снова раздался привычный здесь гул взрыва. Теперь надо было раздробить огромные глыбы на части, а затем направить руду на металлургический завод. Но мелочь, или, как говорят здесь, «крупу», оставшуюся после взрыва, все же пришлось сначала обработать. Ее доставили на рудную мельницу и там перемололи, превратили в порошок.

В этом порошке еще содержались вместе с железом песок, глина и многие другие примеси. И вот движущаяся лента-дорожка с рудным порошком — под магнитным барабаном. Магнит притянул к себе частицы, богатые железом, а песок и глину оставил на ленте. Осталось лишь снять железо с барабана и направить в цех спекания.

А как «железная пекарня» изготовляет многометровые рудные «пироги», ты уже узнал из этой книжки.

Затем вагонетки рудничной железной дороги доставили наш искусственный железный камень к огромным хранилищам, которые называются бункерами. Отсюда большой товарный поезд повез его на рудный двор завода.

Много различных механизмов служит сейчас горняку: и бурильные молотки, и экскаваторы, и электровозы…

А когда-то были у него всего-навсего два друга: кирка да лопата. Трудясь до седьмого пота, добывал руду забойщик.

В старину гонщиками, или возчиками руды, работали подростки.

Нелегкая это была должность.

«Я работал гонщиком с десяти лет, — вспоминает о былых временах старый уральский горняк Григорий Константинович Двойников. — …Выезжали в пять утра. Работа продолжалась до шести вечера. Платили за всё четвертак. Устанешь в тележку руду бросать, встал отдохнуть, а хозяин сразу ругать: „Давай подкладывай, не стоять сюда приехали!“».

Прочитаешь эти строки из книги «Были горы Высокой», написанной уже в советские годы старыми горняками, и словно видишь перед собой юного рудокопа — бледного, с красными от бессонницы глазами, в измазанной глиной одежде.

Недолог был век горняка. Уже к сорока годам забойщик, как правило, становился инвалидом, и нужда заставляла его посылать на рудник подростка-сына.


Тяжело добывать руду на поверхности, но еще тяжелее это делать внизу, в шахтах, которые приходилось рыть, если пласты руды лежали глубоко.

Сырая и холодная шахта постоянно была на запоре. Оттуда горняк не мог выйти, пока не кончится упряжка. Так называлась тогда смена у горняков.

Руду в шахте рабочие возили на себе. Они впрягались в санки и на четвереньках по низкому ходу шахты тянули непосильный груз. Отсюда и произошло это страшное, унизительное слово — «упряжка».

Тускло светила шахтерская лампочка — единственный источник света в этой «подземной тюрьме». Крепление шахт было плохое: владельцы их жалели крепежный лес, и здесь нередко случались обвалы.

А наши современные, советские шахты — это настоящие подземные города.

В старой, дореволюционной и в новой, советской шахте.


На много километров тянутся их улицы-туннели, ярко освещенные электрическим светом. К самому забою, где добывают руду, горняков доставляет теперь подземный трамвай.

Все делается для того, чтобы облегчить труд наших шахтеров.

В Криворожском железнорудном бассейне есть шахта «Гигант». Она одна дает стране тысячи тонн руды в сутки. На передовой советской шахте горняки добывают руду способом обрушения.

У домны.


Горняки вначале осторожно подрубят рудный пласт и затем продвигаются со своими врубовыми машинами и молотками дальше. Время «созревания» подрубленного ими пласта руды длится обычно около месяца. Руда обрушится от собственной тяжести, как спелый плод, когда приходит его пора.

А руде уже давно подготовлена здесь дорожка. Руда и устремится по ней, словно вода по вырытому для нее искусственному руслу.

Механические лопаты подгребут обрушившуюся руду к месту погрузки. Погрузочные машины быстро заполнят вагонетки. Электровоз доставит тяжелый состав к подъемнику, который и поднимет руду наверх.

Может создаться впечатление, что здесь всю работу выполняют одни машины.

«А где же люди?» — спросишь ты.

Действительно, на наших рудниках и шахтах работает сравнительно немного горняков — куда меньше, чем в былые годы, когда все делалось вручную. Но люди здесь, конечно, есть: без них были бы мертвы механизмы, за работой которых надо неустанно следить. Только в шахтах вместо забойщика с его киркой теперь трудится бурильщик. Рядом с ним работают машинисты электровозов, электрослесари, механики.

О таких профессиях на старых шахтах и рудниках даже не слыхали. От горняка требовались лишь сильные, не знающие усталости, руки. Он даже мог и вовсе не знать грамоты и ставить, как это было тогда принято, вместо собственной подписи крест. Эти крестики можно и сейчас увидеть на старых горняцких бумагах — ведомостях, свидетельствах и других документах, хранящихся в заводских архивах.


В наши дни в руках горняка уже не кирка да лопата. Для того чтобы умело обращаться с машиной, требуются большие знания.

Хороший горняк должен быть сейчас всесторонне образованным человеком и, главное, не переставать учиться — ведь техника все время идет вперед.

На шахтах Криворожья работает много учеников знатного бурильщика Ивана Алексеевича Митрофанова. Иные из них уже давно успели закончить Горный институт и стать инженерами. Однако молодые инженеры никогда не забывают уроков своего прославленного учителя. Иван Алексеевич — рядовой рабочий — стал членом Научного горно-технического общества Криворожья. Он читал лекции студентам, рассказывал им о своем опыте.

Горняк Иван Алексеевич Митрофанов известен тем, что первым в Криворожье стал обслуживать одновременно четыре бурильных молотка. Это он, работая один, за восемь часов дал столько руды, сколько давала раньше целая смена бурильщиков. Всего же горняк Митрофанов добыл для страны более миллиона тонн железной руды.

А Иван Алексеевич — не богатырь какой-нибудь, не великан, хотя и выполнил работу, которая кажется под силу сказочному великану-богатырю. Помогли ему дать столько руды стране отличное знание своего дела и замечательные механизмы, которыми он овладел в совершенстве.

Кусок железной руды…

Подумайте, как много труда потребовалось для того, чтобы добыть его из недр земных! В этой работе принимали участие и горняки и рабочие тех заводов, где изготовляют сейчас «оружие» горняков: бурильные молотки, машины-погрузчики и десятки других замечательных механизмов.

…Маршрут с рудой прибыл наконец на рудный двор металлургического завода.

И вот образец руды уже находится в заводской лаборатории. Его тщательно изучают, подвергают различным анализам, рассматривают в микроскоп. Он переходит из рук в руки. Все секреты его должны быть раскрыты.

Теперь этот камень, хранящий в себе железо, уже не «таинственный незнакомец», а, скорее, «добрый знакомый».

И вот он уже занял положенное ему место на рудном дворе рядом с другими такими же камнями.

Здесь наш железный камень и будет ждать своего часа.

Рождение металла

Как же все-таки руда превращается в металл?

Даже когда она прошла длительную обработку в цехах обогатительной фабрики, сходство между неказистым обломком рудного «пирога» и любой вещью из металла ничуть не увеличилось.

Можешь раздробить этот камень тяжелым молотом — все равно не обнаружишь ничего похожего на металл: железо все еще прочно сцеплено в нем с другими веществами, и придется немало потрудиться, чтобы окончательно освободить металл из этого плена.

Добыча металла — хитрое и сложное искусство. Недаром в старину кузнецы, знавшие секреты изготовления стали, считались обладателями чудодейственной силы и пользовались всеобщим уважением. На пиру им всегда отводилось самое почетное место. Иные из кузнецов, как люди во многом сведущие, занимались врачеванием людей. К ним многие обращались за советом.

Кузнецы — герои народных сказок — всегда побеждали злого Змея-Горыныча.


Однако наступило время, когда, казалось, самые опытные кузнецы потерпели поражение.

Вот как это случилось.

Все больше нужно было металла, и маленькие домницы древних металлургов уже не успевали выполнять заказы.

Кузнецы, чтобы выплавлять больше стали, начали строить вместо маленьких — большие домницы. Но удивительное явление: чем выше выкладывали кузнецы домницу, тем металл, который они получали, становился хуже. Он не ковался, в огне становился таким хрупким, что не выдерживал и слабого удара. Из такого металла нельзя было изготовить ни доброго меча, ни прочной кольчуги. Сами кузнецы с досады назвали металл, который доставил им столько огорчений, «свиным металлом», а слитки этого металла — «чушками». Отсюда-то и произошло слово «чугун», который известен теперь, пожалуй, каждому.

«Свиной металл» оказался таким хрупким, что не выдерживал даже слабого удара.


Но прошло немного времени, и смекалистые кузнецы вскоре подметили, что хотя «свиной металл» и не куется, но имеет другие замечательные качества. Достаточно было вырыть в песке яму, а затем налить туда расплавленный чугун, чтобы, застывая, он точно повторил очертания этой ямы. Люди стали рыть в земле ямки самой причудливой формы и наливать в них расплавленный чугун. Так и научились они лить разную кухонную посуду: горшки, чугуны, чугунные сковороды, а также пушечные ядра, якоря для судов.

Выгодный промысел литья из чугуна в России развивался быстро. Домницы заработали на всю свою мощь.

Если в начале XVIII века у нас во всей стране изготовлялось всего-навсего сто пятьдесят тысяч пудов чугуна, то к концу этого века производство его увеличилось более чем в шестьдесят раз.

Из чугуна лили теперь не только ядра для пушек, но даже пушечные стволы. Однако чтобы такой ствол не разорвался от первого же выстрела, его на всякий случай скрепляли обручами.

В наше время замечательные литейные качества «свиного металла» используются очень широко. Из чугуна теперь делают, конечно, не только кухонную посуду, но и многие другие изделия, в том числе части разных станков и машин.

Тяжел был в прошлом труд доменщика.


У нас научились изготовлять различные сорта чугуна — например, ковкий чугун.

Однако большая часть чугуна по-прежнему идет в переплавку. Из него изготовляется сталь — металл, который и прочен, и гибок, и ковок.

Современная доменная печь, наша домна — праправнучка древней домницы, — выросла в огромное сооружение высотой с пятнадцатиэтажный дом.

Внутри она выложена особым, огнеупорным кирпичом, который не боится самого жаркого огня.

А рядом с домной стоят высокие стальные башни — воздухонагреватели, которые внутри также выложены кирпичом, не боящимся огня. Из домны по трубам идет в воздухонагреватели очищенный от пыли доменный газ. Сгорая там, он нагревает кирпич в стальной башне. После этого мощные воздуходувные машины гонят туда же огромные массы холодного воздуха. Воздух отнимает у кирпичей тепло, нагревается и поступает согретым в доменную печь. Выходит, что домна сама подогревает для себя воздух.

У каждой домны — свои воздухонагреватели. Они работают, сменяя друг друга. Чем выше температура воздуха в домне, тем быстрее плавится там руда, меньше уходит топлива. Это очень важно. Ведь «аппетит» у нашей домны солидный.


Для того чтобы «накормить» сырьем большую доменную печь, требуется каждые сутки три-четыре железнодорожных состава с рудой, углем и другими материалами. Хорошо наш работник «поест», зато на славу поработает.

Чтобы вывезти чугун, выплавленный в такой домне за те же сутки, подают длинный железнодорожный состав — из девяноста вагонов.

Это сделать нетрудно. У каждого большого металлургического завода есть своя собственная железная дорога с паровозами, вагонами, машинистами, кочегарами, составителями поездов и стрелочниками. Железнодорожный цех на заводе — один из самых больших. И это понятно. Только Магнитогорский металлургический комбинат имени И. В. Сталина принимает и посылает ежесуточно столько товарных составов, сколько хватило бы для всех ее перевозок такой стране, как Голландия.

Большой путь прошла наша металлургия от маленьких домниц древних славянских кузнецов до гигантских металлургических комбинатов — таких, как Магнитогорский на Урале или Кузнецкий в Сибири.

И выплавка металла в наши дни стала делом куда более сложным, чем была в старину.

Стальной короб-скип, наполненный железной рудой, поднимается к вершине домны по скиповому мосту и сам автоматически разгружается. А доменные газы идут по пути, обозначенному черточками, и сжигаются в воздухонагревателе. Механическая воздуходувка (изображена внизу, справа) посылает воздух в домну.


Вначале современную доменную печь загружают рудой, топливом и известковым камнем, или, иначе, плавнем. Он называется так потому, что помогает плавке. Плавень вытягивает из руды все лишнее, словно пластырь.

Топливо в домне необычное — это кокс. Он изготовлен из особых сортов каменного угля чаще всего здесь же, на металлургическом комбинате: уголь сначала смололи в порошок, а затем испекли из него кокс. Кокс горит отлично, дает высокую температуру, необходимую для плавки металла, не трескается.

Кроме известкового камня, домна получает небольшое количество марганцевой руды, чтобы чугун стал более прочным.

Железную руду, известняк, уголь, марганцевую руду называют шихтой, а каждую порцию шихты — колошей.


Тяжел был в прошлом труд доменщиков. Вагонетки с рудой вручную катили к домне рабочие, которые так и назывались катали. Вагонетку требовалось заполнять рудой доверху. А заводской двор был устлан каменными плитами, обычно положенными вкривь да вкось. Попробуй справься с вагонеткой, которая весит вместе с грузом целую тонну! В катали народ шел рослый и сильный, но и сильные люди надрывались на такой каторжной работе.

Особенно тяжело доставалось верховым — так назывались те рабочие, которые должны были загружать рудой самую домну. Работать надо было быстро: домна не ждет.

Многие из верховых отравлялись страшным доменным газом — угорали.

А у печи за ходом плавки пристально следил доменный мастер. Ему то и дело приходилось поглядывать в небольшое оконце в печи — «глазок». По цвету пламени, которое бушевало за оконцем, мастер узнавал, не требует ли чего-нибудь домна.

Отсюда, верно, и пошло выражение «работать на глазок».

Опасность каждую минуту подстерегала мастера: остудишь печь — застынет металл, получится, как в старину говорили, «козел», и погибнет вся плавка.

Для того чтобы стать мастером, требовался огромный опыт. И рабочие обычно становились мастерами печи уже в пожилом возрасте, когда волосы начинали седеть и силы были надорваны долгой работой.

Интересна история большой семьи русских доменщиков Коробовых, три поколения которых трудились на металлургических заводах.

Родоначальник этой семьи Григорий Коробов, отличный доменный мастер, долгие годы работал верховым и не раз падал у вагонетки без сил, отравленный ядовитыми газами.

Его сын, впоследствии прославленный обер-мастер, Иван Григорьевич Коробов, когда ему исполнилось пятнадцать лет, уже дробил руду на Дружковском заводе. Это его, работавшего затем подручным горнового на Макеевском заводе, заставили однажды лезть в еще горячую печь, чтобы разровнять лопатой руду. Когда Коробова вытащили, он был едва жив.

Иначе сложилась жизнь у сыновей Ивана Григорьевича — Павла, Николая и Ильи Коробовых, выросших и воспитанных уже при советской власти. Все они, как многие из их сверстников молодых рабочих, получили высшее образование, стали инженерами.

Илья Иванович Коробов — ныне директор металлургического завода имени Г. И. Петровского в Днепропетровске. Его старший брат, Павел, прошел путь от рядового рабочего до заместителя министра черной металлургии СССР. А младший, Николай, — известный ученый-металлург.

Труд замечательной советской семьи доменщиков Коробовых высоко оценен народом.

10 апреля 1939 года председатель Президиума Верховного Совета СССР Михаил Иванович Калинин вручил ордена всей этой семье: старому доменщику Ивану Григорьевичу Коробову и трем его сыновьям — Павлу, Илье и Николаю.

В наши дни знание и слава рано приходят к людям, если они хорошо работают и учатся. На домнах Магнитогорского комбината можно встретить многих бывших воспитанников ремесленного училища. Первую плавку чугуна они выдали уже вскоре после того, как пришли на завод.

Совсем молодым прославился замечательный советский доменщик, мастер Магнитогорского металлургического комбината имени И. В. Сталина, Алексей Шаталин. За свой труд он награжден двумя орденами Ленина и орденом Трудового Красного Знамени. Доменный мастер Шаталин — лауреат Сталинской премии.


Многие из старых и ненужных теперь специальностей исчезли на советских металлургических заводах. Работали там когда-то чугунщики. Этим рабочим приходилось всегда иметь дело с горячим металлом. Чугунщики рыли ямы в песке, куда заливался затем жидкий чугун. Металл еще пышет жаром, а чугунщики уже разбивают его ломами и кувалдами на отдельные чушки… Нет теперь такой специальности.

Сейчас не увидишь на домне каталей. Загрузка печей давно происходит с помощью механизмов. И железную руду и известняк доставляют к домне мощные краны. Электрический вагон-весы точно взвешивает эти материалы перед загрузкой. Руда, плавень — все, что необходимо домне, поднимает наверх подъемник. Стальные короба-скипы, в которых доставляется шихта, сами опрокидываются над загрузочным устройством домны.

Иным стал и труд мастера печи. Следить за ходом плавки ему теперь помогают многочисленные контрольные приборы.

Иным стал труд доменного мастера сегодня. Следить за плавкой ему помогают многочисленные контрольные приборы.


Такой прибор точно и своевременно сообщит ему обо всем, что творится в печи. Он покажет, например, какая сейчас температура в разных частях домны. Посмотрит мастер — плавильщик чугуна на прибор и будет знать, что ему делать: то велит подбавить руды, то посадит печь «на строгую диету» и попросит дать разок-другой «холостую колошу», без руды, из одного кокса.

Недаром рабочие в шутку называют такие приборы «ябедниками».

Много расскажет мастеру, ведущему плавку, и анализ пробы чугуна, который ему изготовит находящаяся здесь же, в цехе, лаборатория.

Через каждые четыре часа горновой и его подручный пробивают электрическим буровым молотом летку — отверстие, через которое пойдет чугун. А было время — и эту тяжелую работу также приходилось делать вручную. Чтобы пробить летку, горновой и его помощник брали тяжелый лом и били им.

Когда выпустят чугун, электропушка накрепко забьет отверстие летки глиняным снарядом.

Но вот железная руда начинает плавиться, чугун стекает вниз. Всякие посторонние примеси, как ты знаешь, образуют отходы производства — шлаки. Они легче чугуна и, как более легкие, вскоре окажутся наверху.

Пройдет два часа — и шлаки выпустят из печи через особую шлаковую летку.

Шлаки также внимательно исследуются в цеховой лаборатории. Их состав скажет о многом: мастера узнают, нормально ли идет плавка металла.

Шлак в старину называли «доменным соком».

Уже на заре металлургии «доменный сок» шел в дело: им пользовались для обогрева цехов.

Шлак, помещенный в специальную посудину, медленно отдавал свое тепло. Из шлака отливали раньше пушечные ядра. Теперь из шлаковых блоков строят дома. Шлак используют для строительства дорог.

Тот, кто хоть раз побывал у домны в минуту рождения металла, никогда не забудет этой удивительной картины.

Пробита летка, и металл пошел.


Огненный ручей с шумом бежит по желобу, стекая в ковш огромного чугуновоза.

В просторном цехе сразу становится светло, словно сюда, к домне, пришло само солнце.

Отсвет пламени отражается на строгих и торжественных лицах рабочих. Тысячи искр поднимаются кверху, подобно салюту в честь тех, кто из железной руды добывает металл.

Он теперь долго и верно будет служить человеку.

Бывает, во время плавки случается непредвиденное.

Грозная огненная стихия бушует внутри домны. Многие опасности подстерегают мастера: он может снизить температуру и «заморозить» металл, тогда-то и образуется «козел» — застывшая масса чугуна; мастер может передержать металл и не заметить, как он поднимется выше дозволенной отметки.

Вот почему плавка порой напоминает битву, исход которой до конца еще неизвестен.

Но вот один из чугуновозов уже везет чугун к конвейерной разливочной машине.

Пойдем же скорей «по следам» этого металла.

Ковш уже стоит у разливочной машины. Медленно движется ее стальная лента с ячейками-формами. Сюда-то и направляется из ковша жидкий чугун.

Чтобы металл быстрее остывал, в ячейках разливочной машины его поливают водой. Остуженные потоками воды слитки чугуна — чушки все одинакового размера и веса — опрокидываются на доставленную сюда же, в цех, железнодорожную платформу. Они как бы сами сходят на нее.

Металл готов. Поезд доставит его для переработки на другие заводы страны.

Но если мы пойдем по пути чугуновоза, принявшего металл из второй домны, то можем оказаться в соседнем с доменным — мартеновском цехе.

Этот чугун пойдет в переплавку. Он получит здесь вторую огненную очистку.

Рабочие мартеновского цеха должны изготовить из него отличную сталь.

Если ты вместе с товарищами задумаешь создать в школе небольшой музей металла, то первым экспонатом его должен стать, конечно, кусок железной руды. Рядом с ним займут свое законное место чугунок, утюг, чугунная деталь машины.

Образец стали, которая была получена из чугуна, ты сумеешь добыть, не выходя из класса. Им может стать перышко или даже стальная скрепка от старой тетрадки — скромные, но достойные представители многих известных тебе стальных вещей.

Как варят сталь

Сталь. Стальной…

Прочтешь эти слова — и сразу поймешь, что дело идет о металле большой прочности.

Мост легко выдерживает груз сотен автомашин, тяжесть целого железнодорожного состава. Этот мост сделан из стали. Самолет, который летит с огромной скоростью, легко преодолевая сильное сопротивление воздуха, тоже стальной. Стальной вал — деталь электродвигателя — совершает десять-пятнадцать тысяч оборотов в минуту. Посмотришь на него — все сливается перед глазами. А сталь выдерживает и такую нагрузку.

Для исследования морского дна строят стальной шар. Он опускается на глубину в несколько километров. Сверху на него давит огромный пласт воды. Казалось, такое давление может превратить шар в лепешку. Но ученые спокойно трудятся в своем круглом подводном домике — ведь и он изготовлен из стали.

В порту идет разгрузка большого парохода. Вот подъемный кран перенес на своем стальном крюке автомобиль, трактор или даже паровоз. Матросы, грузчики на пароходе и в порту знают: стальной крюк не подведет — он сделан из прочного металла.

Листы бронированной стали всегда служили нашим танкистам и артиллеристам верной защитой в бою.

Стальной броне не страшны ни пули, ни снаряды.

Но каким образом такой сверхпрочный металл получился из чугуна, который и удара молотка не выдержит?

Ответ на этот вопрос мы получили в лаборатории металлургического завода. Здесь быстро исследуют для нас кусочек чугуна и точно такой же кусочек стали.

По своему составу оба металла, оказывается, очень схожи. Основу и чугуна и стали составляет железо. Но в кусочках чугуна и стали обнаружены частицы и некоторых других веществ. Они хотя и составляют ничтожные доли, но все же определяют многое. Это, прежде всего, углерод. Он попал в чугун из кокса во время плавки в домне. Это также сера и фосфор. Они были в железной руде и еще остались в небольшом количестве и в нашем металле.

В чугуне различных примесей больше, чем в стали. Этим и объясняется, между прочим, его хрупкость; сталь чище.


Для того чтобы превратить чугун в сталь, надо освободить его от излишка углерода и других примесей, вроде фосфора и серы. Чугун только тогда станет сталью и получит ее чудесную силу, когда переплавится в новой, уже сталеплавильной печи.

Древние кузнецы, когда впервые выплавили, по их мнению, негодный «свиной металл», никак не могли объяснить свою неудачу: ведь в маленькой домнице они получали отличную сталь, которой были довольны самые требовательные заказчики.

А произошло все это потому, что угля и железа стало в большой домнице куда больше, температура выше, чем в маленькой. Плавка стала продолжаться дольше. Уголь начал действовать на металл — щедро насыщать его углеродом. Долгое время кузнецам приходилось выжигать углерод из чугуна в особых горнах и таким сложным и медленным способом получать сталь.

Чугунную чушку они обычно со всех сторон обкладывали раскаленным углем. Подручный кузнеца приводил в действие мехи — и жидкий чугун обдувался сильным потоком ветра. Пламя разгоралось. На самом дне горна образовывался ком мягкого, ковкого металла. Теперь-то кузнец брался за молот и с силой ударял по железному кому, выбивая из него куски шлака.

Это был очень медленный способ. Многое ли мог сделать кузнец с его ручным молотом и маленьким горном?

Люди долгие годы бились над тем, чтобы найти новые, более совершенные способы получения стали из чугуна. Ведь спрос на сталь с каждым годом рос. Но для этого надо было построить печь, которая была бы куда жарче домны. Началась настоящая погоня за градусами — вернее, за новыми сотнями градусов тепла.

Строились самые различные сталеплавильные печи.

Одна из них существует и сейчас. Она называется по имени своего изобретателя — конвертером Бессемера. После того как в него наливают из ковша жидкий чугун, проходит всего около пятнадцати минут — за это время и суп на плите не успевает свариться, — а сталь готова.

Конвертер Бессемера. Показан его внешний вид. Плавка стали продолжается здесь всего около пятнадцати минут. За это время и суп на плите не поспеет.


Кроме того, Бессемер так устроил свой конвертер, что он автоматически наклоняется, и из него можно легко вылить сталь.

Но вот беда: оказывается, в таком конвертере можно варить сталь лишь немногих и притом низких сортов. Куда лучше электроплавильные печи, чудесное изобретение замечательного русского ученого — профессора Петрова. Профессор Петров разработал проект такой печи еще в начале XIX века. Электропечи, значительно усовершенствованные, с той поры широко используются во всем мире.

Сталь получается в этих печах самого высокого качества, очищенная от многих вредных примесей.

Внешний вид современной электропечи. Здесь выплавляется высококачественная сталь.


Однако и электрическую печь не везде можно применить: она требует очень много электроэнергии и в электропечах варят только высшие сорта стали.

Больше всего стали самых разных сортов дают промышленности существующие повсюду мартеновские печи.

Первые мартеновские печи были построены во второй половине XIX века. Они работают на газе или на жидком топливе — мазуте — отходе нефти, который остается после изготовления из нее бензина и керосина.


В мартеновском, как и в доменном, цехе многие тяжелые работы по завалке печей сейчас выполняют машины. Завалочная машина ловко, словно кастрюли ухватом, подхватывает короба с рудой, металлическим ломом, известняком и сует по очереди в печь. Она сама их опрокидывает и уже пустыми возвращает обратно.

Следит за работой мартеновской печи сталевар. Он здесь первый человек, как и мастер у домны.

Чтобы суметь изготовить отличную сталь, необходимы большие знания и опыт. Имена лучших сталеваров, как и имена лучших доменщиков, известны всей стране. Многие из них награждены орденами и медалями, удостоены Сталинской премии.

Внешний вид и чертеж внутреннего устройства мартеновской печи. По каналам 1, 2 подаются в печь нагретый воздух и газ.


Сталевар то и дело поглядывает в оконце мартеновской печи, следит за ходом плавки. Пламя там такое яркое, что невооруженным глазом и глядеть больно. Но к кепке сталевара прикреплены синие очки. Он смотрит через них и, словно в уменьшительные стекла бинокля, видит огненное море. На его поверхности то и дело вздымаются вверх какие-то фонтанчики.

Это кипит сталь. Непосвященному такая картина мало что скажет, а сталевар быстро определит по цвету пламени, по величине искры, как идет плавка стали, скоро ли поспеет металл.

Было время, когда и за ходом плавки в мартеновской печи наблюдали только вот так, поглядывая на пламя через синие очки.

Теперь сталевару, как и мастеру домны, следить за варкой стали помогает наука.

В мартеновском цеху.


В его распоряжении — установленные на мартене многочисленные контрольные приборы. Кроме того, сталевар постоянно связан с находящейся здесь же, в цехе, экспресс-лабораторией. Она называется так потому, что делает анализы стали с необыкновенной быстротой.

…Вот пришло время, и подручный сталевара длинной металлической ложкой зачерпывает в печи немного жидкой стали. Через минуту проба уже в лаборатории. А пройдет еще несколько минут — и лаборант скажет точно, сколько оказалось в стали углерода, серы, марганца, фосфора… Сталевар будет знать, как ему действовать дальше, какую температуру держать, чего добавить в печь.

Сталевару каждая минута дорога. Раньше плавка стали длилась по десяти часов и даже больше. А советские сталевары-скоростники успевают иногда выдать плавку за шесть часов: страна получает сотни тонн металла дополнительно.


…Лаборатория дала последний анализ. Его тут же заносят в плавильный журнал. Металл готов.

Диспетчер по радио дает команду сталевару выпустить сталь. Все приходит в движение.

С помощью мощных кранов к печи подали вместительные ковши. Отверстие для стока стали открыто.

Сталь устремилась по длинному желобу прямо в ковш, и весь цех словно осветился заревом.

Стоят наготове металлические формы — изложницы. Сюда пойдет из ковша жидкий металл.

Наступает горячая пора для рабочих, занятых разливкой стали. Медленно движется ковш над изложницами, наполняя их жидким металлом.

Медленно движется ковш над изложницами.


Ковш ушел, а над каждой изложницей еще долго горит пламя, словно факел.

Уже не один мощный, подобный зареву, отсвет, а десятки веселых огней освещают теперь цех. Пока сталь, разлитая по изложницам, еще не успела затвердеть, рабочий быстро вставляет в каждую изложницу небольшие металлические ушки. На них обозначен номер плавки и марка, или сорт, стали.

Номер плавки и марку стали можно будет увидеть и на стальной балке и на станине станка, которые будут изготовлены из этого металла.

Номер будет жить теперь со стальным изделием, станет как бы его вторым именем.

Если изделия из стали будут служить хорошо, заказчики поблагодарят сталеваров, сваривших отличную сталь, и попросят в следующий раз изготовить точно такую же. Если сталь окажется плохого качества, нетрудно будет установить, кто и где совершил ошибку, чтобы не повторить ее более.

Когда остынет сталь, ушки с номером плавки накрепко приварятся к каждому слитку. Кран вытащит слитки за эти самые ушки из изложниц и аккуратно уложит вдоль литейной канавы. Затем придет паровоз и отвезет слитки в прокатные цехи. Там-то и изготовят из стальных слитков листы кровельного железа, строительные балки, железнодорожные рельсы, проволоку и многие другие вещи.

Вот как это произойдет.

Огонь и сила

Для того чтобы стальной слиток весом в несколько тонн превратить в мягкие и гибкие листы кровельного железа, или в прочные железнодорожные рельсы, или в километры тонкой проволоки, надо прежде всего раскалить этот слиток. Огонь сделает сталь мягкой, податливой.

Помните, как обрадовался первый кузнец древности своей победе над диковинным камнем, таким послушным в огне костра.

Все кузнецы обязательно кладут полосу металла в огонь. Так было в старину, так делается и теперь, когда металл куют уже не ручным, а механическим молотом.

«Куй железо, пока горячо», — говорит старая мудрая пословица.

Жар огня и сила удара — вот что позволяет кузнецу отковать из слитка стали все, что ему нужно.

И в прокатных цехах металлургического завода, куда были доставлены из мартеновского цеха стальные слитки, огонь и сила сделают свое дело.

Стальной слиток начнет свое путешествие из нагревательной печи, куда его положат, пока он не нагреется докрасна. Затем сталь направят на первый и самый крупный из прокатных станов — блюминг.

Блюминг должен превратить большой, многотонный слиток в квадратные заготовки, из которых другие прокатные станы, поменьше, изготовят листы, рельсы, стальные балки для строек.

Блюминг является самой большой машиной из всех существующих на свете, да и к тому же, пожалуй, самой сильной. Это машина-великан. Ее вес — шесть с половиной тысяч тонн. В разобранном виде блюминг занимает четыре железнодорожных состава. Так и везут его на завод, где должны установить. Эта гигантская машина потребляет такое количество электрической энергии, что ее хватило бы на освещение поселка, где живет несколько тысяч человек.


Зато машина-гигант многое умеет делать. Она сама подкатывает слиток к огромным валам, которые его сразу же крепко схватывают. Валы блюминга обжимают слиток со всех сторон, придают ему квадратную форму. А работой блюминга руководит всего-навсего один оператор, который обязан следить за его многочисленными механизмами. Здесь и тележка-опрокидыватель, подающая раскаленный слиток, и поворотное устройство, и огромные ножницы, которые, когда режут металл, давят на него с силой в сотни тонн. В год такой блюминг успевает прокатать несколько миллионов тонн металла.

Но это только первый из многочисленных прокатных станов, стоящий на пути стали, а их много в цехе, широком и длинном, как улица.

Ты, наверно, видел когда-нибудь, как домашние хозяйки ловко раскатывают тесто самыми обыкновенными деревянными скалками. Был большой ком, а превратился в тонкий листик. Собственно говоря, нечто похожее проделывает и наш прокатный стан. Только скалки-валки вертятся на месте, а раскаленный металл по многу раз прогоняется между ними взад и вперед. Машина-силач удивительно легко поворачивает тяжелые слитки — вновь и вновь пропускает их между валами, пока они не примут нужных размеров.

Раскаленный металл проходит между верхним и нижним валами прокатного стана.


Удивительное дело: в прокатном цехе даже пол работает!

Крутятся вставленные в пол ролики и подталкивают заготовку от большого стана к стану с валками меньшего размера. Так стальная заготовка, проходя через многие прокатные станы, становится все тоньше и тоньше. Иной слиток на своем длинном пути похудеет в шестьдесят, а то и в сто раз, зато вытянется, будто вырастет.

Металл, перед тем как его отправить на очередной прокатный стан, вновь раскаляют в нагревательных печах.

Сталь остывает постепенно и все время меняет свой цвет: становится то яркожелтой, то багрово-красной, то синей.

Красивое это зрелище!

В домнах всё скрывают от человеческого глаза толстые стены из огнеупорного кирпича. За плавкой металла можно наблюдать там лишь через небольшое окошечко — глазок. А в прокатном цехе металлургического завода картина превращения металла в изделие раскрывается перед тобой во всех подробностях.

Сталь проходит через разные прокатные станы. Один выпускает готовое кровельное железо — хоть сейчас крой им крыши. Другой прокатывает узенькие стальные полоски. Из третьего стана выходят железнодорожные рельсы.

А вот еще один необычный прокатный стан. Он выпускает толстую стальную проволоку — катанку. Проволока извивается, словно огненная змея. Она долго остывает на открытом воздухе близ цеха, свернутая в большие круги.

Каким же образом стальная заготовка становится рельсом, строительной балкой или вот такой проволокой-катанкой?

Оказывается, в валках каждого прокатного стана имеются особые углубления. Одни точно повторяют форму и размеры железнодорожного рельса, другие — строительной балки, третьи — узкой стальной ленты.

Попадает в такое углубление мягкая раскаленная заготовка, уже прошедшая через несколько станов и ставшая квадратной или круглой, по нескольку раз прокатывается между валами и сама становится рельсом, балкой, узкой стальной лентой или толстой проволокой.

Для того чтобы затем превратиться в трубу, лента-заготовка должна пройти еще немалый путь. Ее будут обрабатывать различные станки: один размотает ленту, второй выпрямит ее, третий крепко приварит одну ленту к другой, четвертый свернет узенькую, но длинную теперь ленту в трубу, пятый ловко сварит каждый поворот ленты так, чтобы не было между ними просвета. Вот и вышла готовая стальная труба!


В прокатном цехе много механизмов.

Один из них рубит прокатанную сталь на ровные стальные пластины — сутунки, на других — заготовки распиливаются механической пилой, на третьих — у заготовок обрезают неровные края. Прежде чем направить для дальнейшей обработки, заготовки тщательно очищают.

Прокатный цех так же, как доменный и мартеновский, называют горячим цехом. Пышут жаром нагревательные печи, валки, полосы раскаленной стали. Вокруг летят искры. А рабочие прокатного цеха спокойно делают свое дело. Водяная завеса ограждает прокатчика от раскаленного слитка. У каждого рабочего места установлены мощные вентиляторы, распыляющие воду. Этот искусственный дождик из мельчайшей водяной пыли удивительно освежает.

А на некоторых наших металлургических заводах работают установки, подающие в горячие цехи искусственно охлажденный воздух.

От искр прокатчиков надежно защищают металлические сетки, похожие на стальные забрала. Ими воины в старину прикрывали лицо в бою. И на ногах у прокатчиков специальная обувь, предохраняющая от огня.

Рабочие прокатных цехов очень любят свою профессию, требующую много знаний, смекалки, сноровки. Нелегко иметь дело с раскаленным металлом, но зато какое удовлетворение получаешь, когда видишь, как металл покорился тебе и из стального слитка вышло готовое изделие, которое уже ждут на других заводах и стройках!

Прокатчики встречаются со своими изделиями буквально повсюду.

Вот мчится по асфальтированному шоссе новенький автомобиль: кузов его сделан из стальных листов, побывавших в прокатном цехе металлургического завода.

Перед тем как выпустить автомобиль, его подвергли различным испытаниям. Много часов простояла машина в особой камере под искусственным дождем: сталь выдержала, не подвела. Прокатчик может этим гордиться. А доведется ему сесть в дальний поезд — он и там увидит плоды своего труда: и поезд и рельсы сделаны из прокатанной стали.

У нас много прославленных прокатчиков, которых знает народ.

Мастер прокатного стана Московского металлургического завода «Серп и молот» Иван Ильич Туртанов принимал участие еще в строительстве того цеха, где сейчас трудится. Туртанов поступил на завод чернорабочим, а после того как новый прокатный цех был построен, попросил направить его работать на стан.

Сменил Иван Ильич много специальностей: был резальщиком металла, крючочником — направлял и подталкивал крюком раскаленный металл, был вальцовщиком, помощником мастера, стал мастером, начальником прокатного стана. Его прокатный стан — один из лучших в стране.

За многолетнюю и безупречную работу на заводе Туртанов награжден орденом Ленина.

На больших металлургических заводах существует несколько прокатных цехов. В одних прокатывают листовое железо, в других — стальную ленту. Из стальной ленты уже на других заводах делают вещи, которые ты встречаешь повсюду: ложки, ножи, твое школьное перышко.

А в сталепроволочном цехе из толстой проволоки — катанки — изготовляется проволока самой различной толщины, в том числе и та, которую рубят затем на гвозди, и та, из которой плетутся морские канаты необыкновенной прочности.

Проволока не прокатывается между валами. Она протягивается, волочится на волочильных станах.

В каждом таком стане есть отверстие — глазок, — через которое и пропускается катанка. Оно чуть уже, чем сама катанка. Когда проволоку с силой тянут через такой глазок, она становится тоньше и в то же время длиннее: волочится, вытягивается.

Волочильные станы следуют на пути катанки один за другим, словно прокатные станы на пути стальной заготовки. И глазки этих станов всякий раз становятся все меньше и меньше, а проволока выходит все тоньше и тоньше, пока, пройдя последний стан, не достигнет нужного размера.


Перед волочением проволока, чтобы уменьшить трение, тщательно смазывается.

Уже готовая, она сматывается в круги, упаковываемся и отправляется по назначению.

На деревянной дощечке, привязанной к проволоке, написан адрес заказчика.

Посмотри на этот рисунок — и ты лучше поймешь, как толстая катанка превращается в тонкую проволоку. Слева — волочильный стан. На чертеже справа показана его работа: толстая катанка (1) протягивается через узкий глазок стана и делается тоньше (2, 3).


Но и проволока выпускается самая различная.

В сталепроволочном цехе можно увидеть, например, необыкновенную проволоку, у которой сердцевина стальная, а оболочка медная. Сталь придает ей прочность, а медь хорошо проводит электрический ток.

А вот проволока-пруток изготовляется из высококачественного металла и сверкает будто серебро. Пруток идет на машиностроительные заводы. Там из него изготовят велосипедные спицы, детали для часов или готовален, медицинские инструменты и многие другие предметы.

Перед нами лежит обычная продукция большого металлургического завода. Вот тщательно упакованные листы автомобильной стали. Из них будут построены кузова автомашин. Рядом — связки стального прутка, похожие на снопы, мотки проволоки, рельсы, балки, тяжелые стальные плиты.

Много изменений претерпел слиток после того, как его не раз пропустили через прокатные или волочильные станы. Сталь нагревалась, а затем охлаждалась. Валки многих станов сдавливали ее с огромной силой. Что же стало теперь с металлом?

Конечно, сталь уже не та, что была в начале своего пути, после выхода из мартеновской печи. Она изменилась.

Обрабатывая металл, прокатывая его, люди придали стали новые качества, какими она раньше и не обладала.

Самый большой прокатный стан — блуминг.


Сталь, из которой изготовят затем инструменты, должна быть твердой — ведь ею будут резать металл, а рессорная сталь, наоборот, — упругой.

Металл, из которого изготовляют клинки кавалерийских сабель, прочен и в то же время упруг. Хороший клинок перережет на лету тонкий волос и не искрошится от удара другого, такого же стального клинка.

Как же придаются металлу все эти удивительные качества?

Уже давно известно, что сталь, нагретая до определенной температуры и охлажденная, становится прочной, закаляется.

Мастера древнего Востока отлично знали тайны воздействия на сталь и огнем и холодом. Там существовали многочисленные способы закалки стали.

Иногда, например, кузнец вынимал клинок из горящего горна, садился на коня и мчался с раскаленной саблей в руках до тех пор, пока ветер не остудит металла. И клинок после этого становился особенно прочным.

Но умерли мастера древнего Дамаска — города, который славился своей сталью на весь мир, — и с собой в могилу унесли секрет создания знаменитого дамасского булата.

Он был раскрыт лишь в середине XIX века в уральском городе Златоусте.

Честь его раскрытия принадлежит работавшему там русскому инженеру Павлу Петровичу Аносову.

Аносов исследовал сотни старинных сабельных клинков. В поисках тайны булатной стали он добавлял в плавку драгоценные металлы — золото и платину. Аносов проверял действие на металл слоновой кости, алмаза, сажи и наконец первым из ученых-металлургов обратился для изучения стали к микроскопу. С помощью микроскопа Аносов исследовал внутреннее строение стали. Так им были окончательно раскрыты секреты булата и создана Златоустовская сталь, ни в чем не уступающая дамасской.


Другому русскому ученому-металлургу, Дмитрию Константиновичу Чернову, умершему глубоким стариком в 1921 году, удалось установить, при какой температуре происходят различные изменения во внутреннем строении стали. После этого открытия, нагревая и охлаждая сталь до определенного градуса, люди стали придавать ей всякий раз различные свойства.

В наше время на каждом большом металлургическом заводе обязательно есть отлично оборудованные лаборатории с микроскопами и даже рентгеновскими аппаратами.

Сталь, изготавливаемая для каких-нибудь особенно ответственных деталей, например для лопаток гидротурбин, которые должны выдержать большую нагрузку, обязательно просматривается с помощью рентгеновских лучей, словно сердце и легкие человека.

Присоединенные к микроскопам фотоаппараты позволяют заснять строение металла.

Рабочие Московского металлургического завода «Серп и молот» называют свою центральную лабораторию «заводской академией наук». Эта великолепная лаборатория занимает шестьдесят комнат большого четырехэтажного здания. Здесь работают более двухсот инженеров-исследователей.

Вся жизнь стали — от ее рождения в мартене или электропечи до проката или литья — тщательно изучается работниками заводской лаборатории. Они проверяют качество всех подсобных материалов: например, мазута, которым топятся мартеновские печи, или бумаги, в которую пакуются изделия.

Кроме того, в лаборатории изготовляют новые сорта стали.

Это как бы маленький опытный завод, у печей и станов которого стоят пытливые исследователи.

В одном из отделов центральной лаборатории установлена небольшая электрическая печь. Ковш, в который выливается сваренная в этой опытной печи сталь, так мал, что его можно поднять руками. А возле этого маленького ковша, в котором проводятся опытные плавки, не раз часами стояли, волнуясь, и работники заводской лаборатории и многие прославленные ученые-металлурги.

Когда на «Серпе и молоте» впервые осваивалось производство стальных лент для радиоламп, пришлось произвести свыше шестисот различных опытов.

В нижнем этаже центральной лаборатории завода «Серп и молот» расположены испытательные мастерские. Там сталь испытывается на прочность, гибкость, упругость. Металл мнут, растягивают, подвергают ударам. На стальной канат подвешивают груз и придирчиво проверяют прочность каната.

Еще на заводе металл должен пройти самые серьезные испытания, подобные тем, с которыми ему придется встретиться, когда он станет частью станка, машины, фермой моста, железнодорожным рельсом или корабельным канатом.

Металл выдержит проверку и пойдет на службу людям.

Конец истории одного незнакомца

Когда стальную проволоку с заводского склада доставили на линию связи, одного мотка хватило на несколько километров. Вот как растянулся тот самый слиток, из которого эта проволока была изготовлена! А ведь из нашего слитка получилось много таких мотков.

Стальной рельс, способный выдержать вес поезда, и тонкий стальной провод, и молоток слесаря, и нож хирурга!..

Все это раньше словно таилось в стальных слитках, похожих друг на друга, как близнецы.

Но заглянем в сталелитейный цех того же металлургического завода и убедимся, что сталь, становясь стальным изделием, претерпевает иной раз еще более удивительные превращения.


Литье из стали!

С той самой поры, как стало известно, что из чугуна можно отливать различные вещи, людей не оставляла заманчивая мысль — изготовить литье из стали. Ведь сталь куда прочнее чугуна!

В различных странах проделывались сотни опытов по созданию такой стали, которая превзошла бы «свиной металл» и в литейном деле. Все делалось для того, чтобы разведать об уже существующих способах литья из стали.

Предание рассказывает, как некий англичанин Уокэр похитил секрет литой стали у другого англичанина, уже получившего у себя в мастерской такой металл.

Однажды в морозную ночь Уокэр, одевшись в лохмотья и дрожа от холода, пришел в эту мастерскую, где шло литье, и попросил разрешения погреться возле огня. Литейщики пожалели старика и указали ему местечко в углу мастерской. Притворившись спящим, пришелец одним глазом успел все же подсмотреть, как рабочие ловко и быстро заполняют огромные горшки жидким металлом, идущим в переделку, и что добавляют к нему, прежде чем поставить горшки в печи.

Неизвестный нищий, поблагодарив литейщиков, скрылся, а вскоре на заводе Уокэра, находящемся далеко от этой мастерской, а затем и на других заводах Англии начали изготовлять литую сталь.

Сейчас литье из стали стало таким же распространенным, как и литье из чугуна.

Если можно было бы взвесить все машины и станки, работающие на фабриках и заводах мира, то оказалось бы, что половину их веса составляют сейчас литые детали. Эти части машин пришли на машиностроительные заводы уже в готовом виде.

Так, давно уже отливаются колеса железнодорожных и трамвайных вагонов, стальные плуги, огромные столы для станков и сотни других частей самых различных механизмов.

Из чугуна отливаются не только детали для машин, но и красивые решетки, архитектурные украшения, даже скульптуры. На весь мир прославились художественным литьем мастера Каслинского завода на Урале. А стальное литье идет главным образом на машиностроительные заводы. Ведь люди научились не только делать отливки из стали, но и сохранили у этого металла его прочность, готовность выдержать самые различные испытания. А это как раз и требуется в машиностроении.

Подготовка к приему стали для литья начинается еще в модельной мастерской литейного цеха.

Когда заходишь сюда, кажется, что попал на склад диковинных игрушек. Они такого огромного размера, словно предназначены для великана. Вот вагонное колесо, окрашенное яркой краской. А рядом — искусно сделанная из грушевого дерева или бука точная копия какой-то другой стальной вещи. Это и есть модели деталей, которые будут отлиты из металла.


Если внимательно осмотреть модель колеса, сделанную в мастерской литейного цеха, то сразу заметишь, что она разъемная. Из частей, которые можно легко отделить друг от друга, изготовлены и другие модели.

Когда потребуется, модели, похожие на игрушки гиганта, срочно доставляют в литейный цех. Здесь уже готовы для них большие короба-опоки, не имеющие дна. Опоки заполняют формовочной землей, приготовленной из хорошо перемолотого песка и глины. И в эту землю уложат одну за другой разъемные части модели.

Если нужно, чтобы деталь была внутри пустой, то место, которое должно оставаться свободным, заложат плотным стержнем, изготовленным из опилок и глины.

Теперь остается осторожно по частям удалить нашу разъемную модель — и форма для литья готова. Жидкая сталь попадает в эту форму через небольшое отверстие — литник — и быстро заполняет ее. Литейщики дадут остынуть металлу, и когда он из жидкого и горячего станет твердым и холодным, вынут отлитую деталь. А формовочная земля снова пойдет в работу.

Литейщики тщательно очистят поверхность литой детали, сгладят неровности — и стальное изделие готово.

Если завод получил заказ на литье большого количества одинаковых деталей, для отливок делают постоянные, прочные формы уже не из земли, а из чугуна или стали.

Ты можешь спросить, где же конец «Истории одного незнакомца», о которой тебе обещали рассказать.

Ты уже сам, наверно, догадался, что речь идет о куске руды, жизнь которого нам удалось проследить вплоть до его превращения в чугун и сталь.

Ну, конечно же, последняя встреча с ним произошла именно в литейном цехе.

Это случилось в ту самую минуту, когда была изготовлена большая партия литья и машина-автопогрузчик быстро укладывала на железнодорожную платформу, стоявшую здесь же, в цехе, готовые стальные отливки: огромные валы, маховики, колеса… Но вот автопогрузчик поднял еще одну отливку — тяжелую деталь, похожую на гигантскую стальную горсть.

Автопогрузчик поднимает ковш.


Вспомни — как-то однажды мы с тобой уже видели ее в работе!

Это было на железном руднике. Экскаваторы, вооруженные именно такими ковшами-горстями, отлитыми из прочной стали, на наших глазах добывали руду, а затем легко кидали ее на движущуюся ленту-дорожку.

Вот, оказывается, какая замечательная судьба у нашего кусочка руды!

Из него изготовили чугун, потом — сталь, а из стали — деталь, которая будет теперь доставлена на машиностроительный завод, выпускающий экскаваторы.

Когда новый экскаватор построят, его отправят на рудники. Подчиняясь своему водителю — умелому машинисту, экскаватор станет добывать новую руду, которая пойдет затем на металлургический завод.

Так круг замкнется.

Кусок руды завершит свою историю, начало которой было рассказано в этой книжке.

Враги и друзья железа

Металл вышел из стен завода.

Это теперь уже не только стальные слитки, которые должны еще пойти в переделку, но и готовые балки, рельсы, трубы, проволока, литые детали машин.

Как поведут себя эти стальные изделия? Оправдает ли сталь надежды тех, кто вложил в нее столько труда?

Еще на заводе она прошла серьезную проверку, но теперь должна будет пройти через новые испытания, которым подвергнет ее сама жизнь.

Едва сталь окажется за воротами завода, как тысячи злейших врагов станут подстерегать ее буквально повсюду.

Главный и давнишний враг стали — кислород, входящий в состав всего, что окружает нас: воздуха, воды, земли.

Нелегко стали уберечься от его нападения.

Кто не видел, как ржавеет металл от долгого пребывания на воздухе или в земле?

Сталь сначала темнеет, покрывается буроватым налетом, а затем на ее поверхности образуются язвочки-дыры.

Потекло ведро, у которого ржавчина продырявила днище. Дала течь крыша: ржавчина проела лист кровельного железа. Вода начала сочиться из водопроводной трубы — снова предательская работа ржавчины.

Это самая тяжелая из болезней стали.

Очень часто она оказывается смертельной для стального изделия.

До самого последнего времени ржавчина съедала более трети всего металла.

Она превращала в труху стальные колонны, части мощных машин, сотни километров труб.

Сколько усилий требуется, чтобы разобрать большую машину, состоящую из тысячи деталей! А это приходится часто делать, когда надо удалить всего-навсего один небольшой заржавевший болтик.

На втором этаже жилого дома проржавела водопроводная труба, спрятанная под досками пола. И вскоре в квартирах первого этажа на потолке появились пятна сырости. Надо срочно вызвать водопроводчиков. Они сначала выключат воду, а затем обнаружат «больную», проржавевшую трубу и заменят ее другой, целой, «здоровой». Но вода за это время уже успела, оказывается, наделать немало бед.

В комнатах нижнего этажа, куда проникла сырость, придется производить большой ремонт: сменить настил, оштукатурить потолки, покрасить стены. В том случае, когда труба проржавела не в квартире, а на улице, под мостовой, там, где проходит общая для многих домов водопроводная линия, придется вначале вскрыть асфальт, затем выкопать длинную траншею и внимательно проверить метр за метром лежащий там трубопровод. И это все только для того, чтобы где-то обнаружить порой совсем маленькую ранку, нанесенную ржавчиной металлу.

Если ржавчина поразит стальные фермы моста, он может — обвалиться, и люди, которые в это время будут проходить или проезжать по мосту, погибнут.

Наука давно уже работает над тем, чтобы предохранить металл от ржавчины — страшного недуга стали, приносящего огромный вред нашему хозяйству.

У советских ученых особенно много заслуг в борьбе с ржавчиной, или, как ее еще называют люди науки, коррозией. В лаборатории, где вырабатываются различные способы предохранения сталей от коррозии, трудятся сотни научных работников.


Люди знают много замечательных способов борьбы с ржавчиной. Один из них — окраска изделия. Тут главный лекарь металла, часто спасающий его от гибели, — маляр с кистью или удочкой краскопульта в руках.

Кто из вас не видел, как красят крыши то в зеленый, то в красный цвет! Приятно поглядеть, как сверкает на солнце свежеокрашенная кровля здания. Но все это делается, конечно, не только для того, чтобы радовать глаз прохожих. Если не покрасить крышу, железо заржавеет, в нем образуются дыры, и крыша перестанет быть верной защитой дома от непогоды.

Днище корабля — оно и вовсе не видно под водой — всегда тщательно красят, хотя одни рыбы могут любоваться его яркой окраской.

Тонкий слой краски и здесь предохраняет металл от ржавчины.

Краска отлично защищает металл, но все же ветер, особенно соленый, морской, часто разъедает ее.

Окраска корабля.


И случается иногда так, что пока один конец моста красится, на другом уже появляются подозрительные рыжие пятна. Это подкрадывается ржавчина. Снова и снова приходится малярам браться за кисть.

Для того чтобы не заржавели трубы, находящиеся в земле, их покрывают не краской, а слоем каменноугольной смолы или асфальта; после этого им не страшна влага.

Но вредными для металла оказывается не только вода, а и газы, которыми насыщена атмосфера. Особенно страшен для стали сернистый газ, попадающий в воздух вместе с дымом из заводских труб.

Много труда пришлось приложить сталеварам, чтобы еще в мартене освободить сталь от ее старого недруга — серы. И вот снова она совершает свое предательское нападение на металл — на этот раз атакует его неожиданно с воздуха.

В воздухе промышленных городов образуется немало вредных для металла и, конечно, для людей газов. Санитарные врачи Англии установили, например, что в воздухе Лондона содержится много сернистого газа. Объясняется это тем, что английские капиталисты — владельцы местных заводов — не хотят тратить деньги на устройство в заводских трубах уловителей вредных газов. А ведь в этом гигантском городе живут миллионы людей!


Вредно влияют на сталь электрические токи. Сталь ржавеет, если поблизости от стального сооружения проходит электрический кабель. Влияет на нее и сильный шум, мощная звуковая волна. Бывали случаи, когда стальные колонны падали от раздавшегося неподалеку орудийного залпа.

Однако у стали есть не только враги, но и друзья. Это те металлы, которые добавляются сталеварами в сталь во время плавки. Их иногда называют «витаминами стали». Вместе с железом они и составляют такие могучие сплавы, которым не страшны ни дожди, ни ветры, ни жара, ни стужа.

Такие металлы зовутся «редкими», потому что они рассеяны в окружающей нас природе, встречаются в небольших количествах, и требуется много труда, чтобы сначала разыскать, а затем и добыть их. Для получения одной тонны галлия надо, например, переработать пятьдесят тысяч тонн руды. А весь радий, добытый пока человечеством, можно легко уместить на одной ладони. Мировой запас радия по объему меньше килограммовой гири. Тем не менее и радий и другие редкие металлы уже нашли' широкое применение в технике и медицине. Иные редкие металлы, впрочем, уже перестали быть редкими.

В конце прошлого века в Лондон приехал знаменитый русский химик Дмитрий Иванович Менделеев. Английские ученые преподнесли ему, как особенно почетному гостю, маленькие весы, сделанные из алюминия и золота. Это был дорогой подарок — алюминий ценился в ту пору дороже серебра и был действительно редким металлом. Первый в мире завод алюминия добывал в сутки всего два килограмма этого металла. А нынче в каждом доме можно увидеть алюминиевые кружки, ложки, кастрюли. Мировая добыча алюминия составляет сейчас более двух миллионов тонн в год.

У железа есть замечательное свойство. Освобождаясь в огне от всего ненужного, вредного, оно легко соединяется с помощью того же огня с веществами, для него полезными. Этой особенностью железа и воспользовались сталевары, соединяя его с редкими металлами.

Если современный сталеплавильный цех сравнить с гигантской «кухней металлов», а сталеваров — с искусными поварами, то можно сказать, что эти повара-кудесники знают рецепты изготовления по крайней мере пятисот стальных блюд.

Сталевару требуется совсем небольшое количество таких добавок, или, как говорят металлурги, «присадок», чтобы придать стали совершенно новые качества. Иногда они бросают эти добавки в готовую сталь, стекающую по желобу, или в самый ковш, наполненный жидкой сталью, словно повар разные пряности в кастрюлю с кипящим супом.

В каждом доме можно найти в наши дни ножи, вилки, ложки из нержавеющей стали. Вода, а значит, и ржавчина, им не страшна. Из нержавеющей стали изготовляются машины, которые рубят мясо, делают колбасы, сосиски, котлеты. Машины эти часто моют без всякого вреда для них и всегда содержат в чистоте.

Из этого же замечательного металла делают у нас хирургические ножи, пинцеты — все инструменты для врача-хирурга.

А для того чтобы выплавить сталь, которая не ржавеет, сталевару пришлось добавить в плавку совсем немного хрома и никеля. Эти металлы не только оберегают сталь от ржавчины, но и надолго продлевают ее век.


Беспокойная жизнь у железнодорожного рельса. День и ночь мчатся по нему тяжелые поезда.

А сколько толчков получает он, особенно на стыках! Впрочем, железнодорожникам точно известно, сколько может выдержать толчков такой рельс. Если он изготовлен из обычной стали, то всего-навсего восемьсот пятьдесят тысяч толчков. Если же сталевар прибавит в плавку стали небольшое количество редкого металла — бериллия, то наш рельс выдержит четырнадцать миллионов толчков и не треснет, не потребует замены.

Соединяя железо с различными редкими металлами, советские сталевары научились изготовлять сталь, не боящуюся высокой температуры или самых крепких, всё разъедающих кислот.

Есть у нас теперь в любом количестве упругие и одновременно твердые стали, напоминающие своими замечательными свойствами древний булат; есть такие стали, которые отлично режут металл.

Но можно, оказывается, изменить не только качество стали, а и ее цвет — создать, например, золотистую сталь. Шпиль из такого металла будет сверкать, словно сделанный из чистого золота.

Создание каждой новой марки стали — трудное дело. Мастеров-сталеваров не раз и не два постигают неудачи, пока они добьются своей цели.

Сталь, этот могучий металл, оказывается, подвержен «усталости». Если стальная деталь выполняет большую работу, чем та, на которую она была рассчитана, металл «устает». А «устанет» металл — не выдержит нагрузки и даст трещину. Особенно плохо действует на металл неровная, неритмичная работа, частая смена нагрузок. За сталью следует внимательно наблюдать, не «переутомлять» ее сверх меры.

Изделие из стали будет жить долго, если попадет в заботливые руки.

Сталь любит уход, чистоту.

Рабочие всегда стараются содержать свои станки в порядке. Перед тем как пустить в ход, их обязательно обтирают чистой тряпкой, смазывают трущиеся части маслом. И сталь отвечает на эту заботу верной службой.

Станочник всякий раз внимательно осматривает станок, прежде чем пустить его в ход.

А на железных дорогах страны есть такая должность — путеобходчик. Он каждое утро внимательно проверяет стальные пути своего участка. Путеобходчик должен следить, не лопнул ли рельс, чтобы быстро сменить его. Время от времени по железнодорожной колее проезжает дрезина, снабженная таким устройством, которое позволяет обнаружить в металле любую, едва заметную трещинку.

Иногда трещину в рельсе обнаруживают случайные прохожие. Они немедленно дают об этом знать путеобходчику, а если подходит поезд, то и машинисту.

Как ни прочна сталь, человек не может слепо доверять металлу.

Пионер заметил лопнувший рельс и дал сигнал машинисту. Поезд остановлен вовремя.

Народная слава

В те времена, когда рудники и заводы принадлежали богачам-капиталистам, имена рабочих — подлинных творцов металла — оставались никому не известными.

А среди них было немало талантливых людей, горячо любящих свою трудную и опасную работу.

Смелые горняки добывали железную руду порой по пояс в воде, рискуя быть придавленными тяжелой породой. Бесстрашные русские доменщики и сталевары! Это они умудрялись и в маленьких домнах и в старых мартеновских печах получать лучший во всем мире металл.


Таким был, например, Григорий Коробов, отец Ивана Коробова. Мы знаем, что он слыл замечательным мастером доменного дела еще в те времена, когда на заводах царской России хозяйничали иностранцы. Французские инженеры, работавшие на Макеевском заводе, говорили с удивлением и восхищением:

«Коробов! Этот все может!»

И всякий раз, когда в домне что-нибудь не ладилось, обязательно звали на помощь «доменного доктора» Григория Коробова.

А Григорий Коробов умер, надорвавшись на работе.

На Краматорском металлургическом заводе служил талантливый русский металлург Михаил Курако. Он внес много своего, нового в устройство доменной печи. Советские металлурги называют Курако «великим доменщиком нашего времени».

Но в дореволюционные годы Михаил Курако так и не получил признания; многие его изобретения были присвоены иностранцами.

В то время на международных выставках возле образцов русской руды, чугуна и стали стояли фамилии не русских мастеров, а капиталистов — владельцев рудников и заводов. Часто к тому же и фамилии заводчиков звучали не по-русски. Англичанин Юз был хозяином крупнейшего металлургического завода Украины в Юзовке. Французскому капиталисту Гужону принадлежал самый большой в Москве металлургический завод, ныне «Серп и молот». Так и говорили тогда — «юзовская», «гужоновская» сталь. Медали и дипломы за отличную сталь или первоклассные стальные изделия выдавались устроителями выставки, само собой разумеется, тем же капиталистам.

Горняки, доменщики, сталевары, прокатчики, литейщики создавали владельцам рудников и заводов не только богатства, но и славу. На долю же тех, кто добывал руду, варил чугун и сталь, доставался лишь тяжкий, каторжный труд, а часто увечье и нищета.


У забора одного из московских металлургических заводов вплоть до самой революции просил подаяния высокий седой человек в синих очках.

Когда-то этот нищий был замечательным литейщиком, но брызги расплавленного металла попали ему в глаза, и он ослеп. Суд не присудил ослепшему литейщику даже маленькой пенсии.

Через небольшую реку Яузу в Москве перекинут мост. Раньше здесь была граница между богатым центральным кварталом города и бедной, нищей московской окраиной. Сейчас по обе стороны этой реки поднялись новые дома — один краше другого. А на берегу Яузы красуется самый высокий в Москве жилой дом.

Праздничные колонны рабочих Московского металлургического завода «Серп и молот», расположенного как раз за Яузой, направляясь на Красную площадь, обязательно проходят через старый мост, и люди еще издали любуются домом-великаном.

Но вот колонна подходит к мосту. На минуту обрываются, стихают песни, замолкает оркестр. Знаменосец — самый лучший сталевар или прокатчик завода — чуть склоняет тяжелое заводское знамя, украшенное орденами.

Перед кем же склонил свой стяг знаменосец?

С памятной доски, прибитой к мосту, глядит на проходящих, словно живой, молодой рабочий в кепке и косоворотке: это Астахов — бывший слесарь фасонно-литейного цеха завода Гужон, ныне «Серп и молот». В его честь мост через Яузу и называется нынче Астаховским.

Старейшие рабочие, служившие еще при Гужоне, хорошо помнят Иллариона Астахова. А некоторые из них были даже свидетелями его героической смерти в феврале 1917 года, когда Астахова убил полицейский, стрелявший в толпу.

Астахов отдал свою жизнь за народное счастье.

Минует колонна мост, и снова заиграет заводской оркестр. Знаменосец с гордостью оглядит прикрепленные к алому полотнищу ордена Ленина и Трудового Красного Знамени и высоко над собой поднимет заводской стяг.


Слава нынче принадлежит тем, кто ее завоевал.

На Московском металлургическом заводе «Серп и молот» более тысячи рабочих и инженеров награждены орденами и медалями Советского Союза.

Вот идет во главе заводской колонны директор завода, бывший рабочий. Неподалеку от него шагает другой знатный металлург — мастер лучшего в стране прокатного стана.

А дальше, в одном ряду, плечо к плечу, шагают прославленные металлурги, удостоенные Сталинской премии. Среди них — инженеры, мастера, сталевары.

В тот же праздничный майский, а может быть, ноябрьский день и в других городах и рабочих поселках нашей страны выходят на праздничную демонстрацию горняки Урала, Криворожья, Камышбуруна, сталевары и прокатчики Сталинска и Магнитогорска, Днепропетровска и Макеевки…

Сверкает в рядах демонстрантов золото и серебро наград— сто тысяч советских металлургов отмечены орденами и медалями за долголетнюю безупречную работу, за самоотверженный труд.

Всеобщим почетом и уважением пользовался еще во время первых советских пятилеток на Украине знатный сталевар завода имени Ильича в городе Жданове (бывшем Мариуполе) Макар Мазай. Его замучили гитлеровцы, захватившие этот город в годы Великой Отечественной войны.

Они хотели заставить советского сталевара работать на них. Но человек, который варил сталь, сам оказался крепче стали. Он не захотел работать на фашистов и умер от пыток.

Память о Макаре Мазае — замечательном сталеваре и советском патриоте — жива и сейчас. О подвиге Мазая сложена песня. На его родине, в Жданове, установлен первый в стране памятник сталевару.

«Сталь варить — что в поход ходить», — любил говорить своим ученикам Макар Мазай, сравнивая свою работу с боевым трудом солдата. Мудрые это слова. Вместе с воинами наши металлурги ковали победу в годы гражданской войны и во время Великой Отечественной войны. И сейчас, в дни мира, они вместе с нашими воинами крепят оборону советской Отчизны.

Чем больше руды добудет горняк, чем больше стали выплавит сталевар, тем сильнее станет Страна Советов.

Но всякий знает, что в походе нелегко. Нелегок и труд горняка и сталевара. Ведь они теперь имеют дело с различными приборами и механизмами, управляют сложными машинами. А для этого требуется много знать и постоянно учиться.

«Только пламенная энергия научного знания может превратить мертвую массу железной руды в изящный двигатель, в математически точную машину…» — писал много лет назад великий советский писатель Алексей Максимович Горький.

Вдумайтесь внимательно в эти слова и вспомните, сколько труда и сколько знаний понадобилось, для того чтобы кусок руды превратился в металл, а затем в стальное изделие.


Наша страна издавна по праву гордится русскими учеными-металлургами.

«Первые основания металлургии или рудных дел» — так называется труд Михаила Васильевича Ломоносова, изданный почти два века назад. Ломоносов намного опередил своим трудом ученых-металлургов других стран.

Весь мир знает имена русских металлургов Аносова и Чернова. Они совершили выдающиеся открытия и двинули вперед науку о металлах.

Однако наука о металлах никогда и нигде не росла так быстро, как в наши дни, в Советской стране. У нас сам народ — хозяин железных рудников и заводов, выплавляющих металл. Овладели научными знаниями и стали двигать вперед науку не только ученые, но и сами творцы металла — горняки и сталевары, прокатчики и литейщики.

В библиотеке Московского металлургического завода «Серп и молот» целая полка занята книгами, написанными рабочими-металлургами этого завода.

А ведь три десятилетия назад огромное количество рабочих «Серпа и молота» вовсе не знало грамоты.

Советский Союз по выплавке металла уже сейчас занимает первое место в Европе, далеко оставив позади Англию, Францию, Бельгию. Недалеко то время, когда наша страна по праву займет первое место по выплавке чугуна и стали во всем мире.

Быстро двигается вперед наука о металлах. Но многие из ее тайн еще предстоит раскрыть. Прекрасно будущее нашей металлургии. Настанет пора — и нам, быть может, окажутся ненужными громоздкие домны: сталевары, как это предсказывал еще великий русский ученый Дмитрий Иванович Менделеев, станут добывать сталь прямо из руды. Современный металлургический завод изменит свой вид. Сталь будет выходить из сталеплавильных печей беспрерывным потоком. Она пойдет по желобу уже не в ковш, а в стан, из которого выйдет в виде охлажденной и твердой стальной полосы. Ненужными, конечно, окажутся тогда огромные обжимные станы — блюминги.

В горячих цехах повеет прохладой. Мощные установки по выработке искусственно охлажденного воздуха будут его непрерывно гнать по трубам прямо в цехи завода. Достаточно добавить в эти воздушные массы немного соснового экстракта, и у сталеплавильных печей запахнет сосновым бором…

Рабочие горячих цехов сменят к этому времени свои тяжелые суконные куртки и башмаки на легкие комбинезоны и обычную обувь.

Над созданием такого металлургического завода уже трудятся советские ученые рука об руку с теми, кто будет работать у новых печей и станов: сталеварами, прокатчиками, литейщиками.

Значит, недалеко время, когда читатель этой книжки сумеет побывать на таком заводе. А быть может, и сам будет работать в его цехах, станет в ряды творцов металла.


Оглавление

  • О простом железе
  • «Самая большая фабрика на свете»
  • Случай у костра
  • Удивительная карта
  • История одного незнакомца
  • Рождение металла
  • Как варят сталь
  • Огонь и сила
  • Конец истории одного незнакомца
  • Враги и друзья железа
  • Народная слава